带卸套筒位的卷取机卷筒涨缩故障诊断.pdf

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1、２０１５年１０月机床与液压Ｏｃｔ?２０１５第４３卷第２０期ＭＡＣＨＩＮＥＴＯＯＬ＆ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳＶｏｌ?４３Ｎｏ?２０ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ?ｉｓｓｎ?１００１－３８８１?２０１５?２０?０５８带卸套筒位的卷取机卷筒涨缩故障诊断胡志威，况群意（中冶南方工程技术有限公司，湖北武汉４３０２２３）摘要：在某冷轧处理线的调试过程中，由于旋转涨缩液压缸的制造原因，导致现场３台卷取机的卷筒涨缩出现了无法由缩径位涨至涨径位的故障（该卷筒设计有３个工作位：即卸套筒位、涨径位和缩径位）。针对该故障，根据现场设备运行现象，通过理论分析和现场动作实验，诊断出了该故障原因，提出了解决方

2、案，并最终解决了该问题。关键词：卷取机卷筒；故障分析；套筒；液压缸中图分类号：ＴＨ１３７文献标志码：Ｂ文章编号：１００１－３８８１（２０１５）２０－１７６－２在国内某大型钢企冷轧工程的４条冷轧处理线此机组对带钢表面质量要求高，为了消除卷取时上，由于工艺需要，每条生产线配置了２台卷取机用产生的卷轴印和带头印，卷筒采用橡胶套筒进行卷于连续齐边卷取成品带钢。该卷取机的卷筒设计有３取。卷筒的大致结构如图１所示，涨缩液压缸活塞杆个工作位：即卸套筒位、涨径位和缩径位。在其中两与拉杆连接，拉杆通过端部的十字联接栓可带动周向条机组的调试过程中，出现了３台卷取机的卷筒无法布置的４个楔形块沿

3、空心轴产生轴向移动，楔形块与由缩径位涨至涨径位和由涨径位缩至缩径位的故障现扇形块通过Ｔ型槽（Ｔ型台）结构连接配合，两者可象，但由卸套筒位涨至涨径位和由涨径位缩至卸套筒沿１４°的楔合面产生相对滑动。扇形块的两端分别为位均正常，因而无法满足机组正常生产需要。针对该空心轴和与之连接的轴头，其轴向被固定。因此，当故障，作者通过故障诊断，找出了故障原因，提出了液压缸活塞杆伸出或缩回时，拉杆和楔形块向右或向解决方案，圆满排除了该故障。左移动，带动扇形块产生径向位移，卷筒实现缩径或１卷取机卷筒结构涨径。图１卷筒结构示意图２卷筒涨缩液压工作原理介绍端供油，浮动活塞处于Ｓ１位置。换向阀６?

4、１Ｂ得电，２?１卷筒涨缩液压工作原理油缸有杆腔进油，活塞杆缩回，卷筒涨径；换向阀卷筒涨缩液压工作原理如图２所示。卷筒存在３６?１Ａ得电，油缸无杆腔进油，活塞杆伸出，卷筒缩个工作位：带套筒工作时的涨径和缩径，以及卸套筒径。卸套筒时，换向阀６?１Ａ得电，拨动９?１操作手工作位，对应的卷筒直径分别为ϕ４６８（带橡胶套筒柄，液压锁打开，油缸前端压力油与Ｔ口相通，活塞杆将浮动活塞推动至Ｓ位置，卷筒缩至最小径。ϕ５０８ｍｍ）、ϕ４４２和ϕ４２６ｍｍ。卷取机工作时，卸套２筒回路中手动换向阀９?１处于图２所示位置，油缸前收稿日期：２０１４－０８－１２作者简介：胡志威（１９８６—），男，硕

5、士，工程师，主要从事冷轧生产线机械设备、液压系统的设计和调试工作。Ｅ－ｍａｉｌ：０８３２２＠ｗｉｓｄｒｉ?ｃｏｍ。第２０期胡志威等：带卸套筒位的卷取机卷筒涨缩故障诊断·１７７·图３液压缸与旋转接头结构示意图减压阀５?２压力设定为７ＭＰａ，卷筒缩至最小径并使换向阀９保持在ａ位，切断油缸前端供油，关闭球阀１１?１和１１?２，换向阀６?１换向ｂ位，松开换向阀９操作手柄恢复至ｂ位，测得油缸无杆腔压力ｐ＝１５?３ＭＰａ，约３０ｍｉｎ后压力仍保持不变。ｐ＜７×１２２２（３００－１１０）／２５０＝８?７ＭＰａ，表明球阀１１．１或者旋转接头存在泄漏。图２卷筒涨缩液压工作原理图减压阀５?２

6、压力设定为７ＭＰａ，卷筒缩至最小径２?２系统参数设置并使换向阀９保持在ａ位，切断油缸前端供油，换向卷筒正常工作时，要求浮动活塞始终处于Ｓ位１阀６换向ｂ位涨径，关闭球阀１１?１和１１?２，换向阀置，否则，缩径卸卷时卷筒缩至最小径，套筒与卷筒９恢复至ｂ位，ｐ为５?３ＭＰａ，保持３０ｍｉｎ后压力不脱离，造成卸卷困难或套筒划伤。因此，１变。此时ｐ与上次实验值一样，表明油液并未从有ｐＡ＜ｐＡ，即ｐ＞ｐＡ／Ａ１１１３３３１１３杆腔串至无杆腔。否则，ｐ将会升高。该系统压力为８ＭＰａ，液压缸规格为ϕ３００×１（３）液压缸设计或加工问题。假设有杆腔Ｐ根ϕ２５０×ϕ１１０。有：２２本无法供油

7、而导致了卷筒无法涨开。根据图４所示，８×２５０ｐ３＞２２＝６?４ＭＰａ两种原因可能导致该现象：（１）有杆腔油口的设计３００－１１０或加工位置偏向油缸前端，Ｐ供油后被浮动活塞堵３卷筒涨缩故障分析３死，（２）活塞未加工台阶，缩径后活塞堵住供油口。３台卷取机卷筒涨缩的故障现象为：缩径后无法现场将卷筒缩至最小径后关闭球阀１１?３，换向阀６涨径，但操作换向阀９可缩至最小径，换向阀６?１换换向使卷筒涨径，关闭球阀１１?２，拆掉液压缸有杆向后也能涨至最大径。下面对可能的故障原因进行腔堵头，缓慢打开球阀１１?３，使浮动活塞慢慢停留分析。在Ｓ位