精益制造优化企业生产.doc

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1、精益制造优化企业生产精益制造是美国麻省理工学院于1990年提出的生产制造模式，其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。精益制造是美国麻省理工学院于1990年提出的生产制造模式，而这种生产模式早在20世纪50年代就已应用于日本丰田汽车公司的制造车间，并成功地沿用至今。其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。其最终目标就是耍以具有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。精益制造的起源丰田公司在探索新的生产模式的过程中发现，小批量生产比大批量生产成本更低，而造成这种现象的原因有两个：第一，小批量生产不需要大批量生产那样

2、大量的库存、设备和人员；第二，在装配前，只有少量的零件被生产，发现错误可以立即更正。根据后一个原因，丰田得出结论，应该将产品的库存时间控制在两小时以内，这就是准时生产（jit）和零库存的雏形。事实上后来jit生产还推广到与合作伙伴之间的合作，确定了这种模式下制造企业与合作伙伴之间亲密的依赖关系。为了实现随时发现并纠正错误，必须有由高度熟练和具有高度责任感的工人组成的工作小组。在流水线生产模式屮，组装线上的工人只是重复一些简单的动作，而不对产品的质量负责，产品质量由专门的检验部门在产品整体装配完毕后进行检查。但事实上组装线上的工人最了解第一线的情况，如果在组装线上就将生产屮出现的错误进行纠

3、正，那就不会出现因错误积累而导致大量拆卸返修的现象。所以丰田公司按生产将工人分组，每个小组随吋纠正本组生产过程屮出现的错误，并且定期集体讨论，提出改进工艺流程的建议，这就是成组技术和质量控制的早期形式。当然在刚刚实施随时纠正错误的做法吋，组装线老是停下来，但当所有的工作小组掌握了经常出现的差错，并对发现差错原因有了一定经验之后，差错的数量大为减少。因为每个工作小组的工人对他们的生产负责，所以他们有权决定如何提高生产力水平，并自己实施改进措施，也就是说工人有进行决策的权力。而在授权给工产小组方面，除了给予他们改进生产的权利,还赋予工作组长强大的行政权力，组长可以根据小组成员的表现晋升工作出

4、色的成员。这种管理方式改变了企业的生产文化，为FI后精益制造模式的发展打下了基础。减少资源浪费是核心精益思想和浪费直接对立。浪费包括很多类型，如：闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的不必要调动、各种等待等，所有这些日常生产中可能很少为人们所注意的活动，都是精益思想反对和致力消除的。从企业获取订单到生产过程，再到最后的销售，消除浪费的思想贯穿始终。出于消除浪费的考虑，出现了“拉动”式生产方式，这与传统的“推式”原理正好相反。从满足客户的需求到生产流程内部，都是采用这样方式：工厂的生产需求由客户决定，而在进行生产吋，每一个生产过程如何生产都是由下一个生产过程的需

5、求决定，如果没有需求，…定不牛产额外的产品，从而消除额外库存。企业生产屮的这种“拉动”式生产，通常通过“看板”机制来实现，每一个生产过程通过“看板”确认下一个“客户”是否有请求，有了请求才进行生产。jit是基于这种“拉动”式的供货机制，即以合适的零件、好的质量、正确的数量，在合适的吋间提供给生产，只有在需要生产的时候，才调用合适的物资。而jit机制后来用于与供应商的合作，这样生产商的大部分物资都可以存放在供应商那里，从而减少了制造企业自身的库存。在企业内部，车间之间不必要的运输也是一种浪费，有效地设计生产车间的顺序，可以消除这种浪费。同样地，车间内部的位置确定也应该围绕生产小组的流程设计

6、来安排。消除浪费是精益思想的核心，准时生产和零库存是降低生产成本和缩短牛产周期的主要方法。除此之外，全面质量管理是保证产品质量，达到零缺陷目标的主要措施，而成组技术是实现多品种、按顾客订单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。可以说准时生产、全面质量控制、成组技术是精益制造的主要支柱。bpcs精益制造流程今年6月份ssagt将“精益制造流程(Imp)”作为bpcs(businessplaningandcontrolingsystem)8.0的一部分推出，成为首家为“精益制造”提供集成解决方案的erp厂家，对那些期望转向精益的企业來说是个好消息。由于精益制造模式本身的局限，它更适合产品生

7、产和经营环境相对稳定的制造企业，也就是说它适用于工艺路线比较固定、产品比较固定的生产过程，比如汽车、家电等行业。也正因为此，1叫)可适应按订单制造和按订单采购两种业务。在按订单生产的企业中，它基于单元式制造和拉式系统。客户订单被接受后，便被包括在生产单元的工作负荷中，新的“单元工作台(cellworkbench)n程序允许生产计划员在制造单元内调整客户订单的计划和生产，并将订单下达到生产。整个过程无需经历主生产计划、计划订单创建、计