离心泵常见故障的判断与处理.ppt

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1、油气集输设备油气集输工艺技术开发系集输教研室彭朋PlanYourWork,WorkYourPlan离心泵常见故障的判断与处理教学内容提要（约5分钟）一、离心泵常见的故障二、离心泵常见故障的判断与处理离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）一、离心泵常见的故障1、泵在启动后短期内性能发生恶化；2、泵的轴承温度过高，声音异常；3、泵体振动，伴有异常声音；4、泵压力达不到规定值，伴有间歇抽空；离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）5、轴承寿命过短；6、泵汽蚀导致泵体振动，噪声强烈，压力表波动，电流波动；7、泵抽空导致泵体振动，泵和电

2、动机声音异常，压力表无指示；8、密封填料发热；离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）9、叶轮和泵壳寿命过短；10、密封填料漏失成流；11、泵不上液；12、多级离心泵平衡室压力过高。离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）二、离心泵常见故障的判断与处理1、泵在启动后短期内性能发生恶化①空气渗入泵内；②吸入管路中的气囊慢慢地移入泵内；③吸液池中有漏斗状吸入漩涡，将空气带入泵内；④输送液体中空气或其他气体的含量过高；⑤流入吸液池的瀑布状液将空气带入泵内。离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）2、泵的轴承温度过高，声音异常原

3、因处理方法缺油或油过多应加油或利用下排污口把油位调节到规定值润滑油回油槽堵塞应拆开端盖清理回油槽轴承跑内圆和外圆应停泵检查，跑外圆时要更换轴承体或轴承，跑内圆时要更换泵轴或轴承轴承间隙过小，严重磨损应更换、挑选合适间隙的轴承轴弯曲，轴承倾斜应校正或更换泵轴润滑油内有机械杂质应更换清洁的润滑油离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）3、泵体振动，伴有异常声音原因处理方法对轮胶垫或胶圈损坏应检查更换对轮胶垫或胶圈，紧固销钉电动机与泵轴不同心应校正机泵同心度泵吸液抽空效果不好应在泵进口过滤缸和出口处放气，控制提高油罐液面基础不牢，地脚螺栓松动

4、应加固基础，紧固地脚螺栓离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）原因处理方法泵轴弯曲应校正泵轴轴承间隙过大或沙架坏应更换符合要求的轴承泵转动部分静平衡不好应拆泵重新校正转动部分（叶轮、对轮）的静平衡泵体内各部件间隙不合适应调整泵内各部件的间隙离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）4、泵压力达不到规定值，伴有间歇抽空原因处理方法电动机转速不够，进油量不足应检查电动机是否单相运行，调节油罐的液面高度过滤缸堵塞应清洗过滤缸离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）原因处理方法泵体内各间隙过大，压力表指示不准确应检查调节各部位配

5、合间隙，重新检测、校正压力表平衡机构磨损严重，油温过高产生汽化应调节平衡盘间隙，降低油温叶轮流道堵塞应检查、清理叶轮流道入口或更换叶轮离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）5、轴承寿命过短轴承受到了不正常的外力；泵轴的振动过大；轴承本身不正常。离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）6、泵汽蚀导致泵体振动，噪声强烈，压力表波动，电流波动原因处理方法泵吸入压力降低应提高罐位，增加吸入口压力吸入高度过高应降低泵吸入高度离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）原因处理方法吸入管阻力增大应检查流程，清理过滤网，增大阀门的开启度

6、，减小吸入管的阻力输送液体粘度增大应加温降粘抽吸液体温度过高应降温防止汽蚀离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）7、泵抽空导致泵体振动，泵和电动机声音异常，压力表无指示原因处理方法泵进口管线堵塞，流程未导通，泵进口阀门没开应清除或用高压泵车顶通泵进口管线，启泵前全面检查流程泵叶轮堵塞应清除泵叶轮入口的堵塞物泵进口密封填料漏气严重应调整密封填料压盖，使密封填料漏失量在规定范围内离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）原因处理方法油温过低，吸阻过大用伴热提高来油温度泵进口过滤缸堵塞应检查、清理泵入口过滤缸泵内气体未放净应在泵出口处

7、放净泵内气体，在过滤缸处放净泵进口处的气体离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）8、密封填料发热原因处理方法密封填料压盖偏磨轴套，轴套表面不光滑，密封填料加的过多，压得过紧应调整密封填料不偏，使其对称不磨轴套；用砂纸磨光轴套或更换轴套，以密封填料压盖压入5mm为准，调整压盖松紧度水封环位置装得不对，水封管的开口被填料堵塞，使压力水不能进入填料函润滑冷却应使水封管小孔通畅或重新安装密封填料，使水封环的位置正好对准水封管口离心泵常见故障的判断与处理教学内容（约75分钟）9、叶轮和泵壳寿命过短①输送液体与过流零件材料发生化学反应造成腐蚀；②

8、因过流零件所采用的材料不同，产生电化学势差，引起电化学腐蚀；③输送液体因含有固体杂质而引起磨蚀；④因泵偏离设计工况点运转而引起迅速的磨蚀；离心泵常见故