激光加工对连杆涨断的影响.pdf

《激光加工对连杆涨断的影响.pdf》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、圜。。工_。．i。J蠊麓一0鸶一臻蠢强踅簇辅激光加工对连杆涨断的影响米其林沈阳轮胎有限公司(辽宁110141)姬满昌发动机连杆涨断加工技术是目前国际上连杆生产的切割的凹槽处形成应力集中，从而为连杆的涨断打下很新技术，有着传统连杆加工方法无可比拟的优越性，其好的基础。并且激光加颗粒损失加工工序少，加工设备少，设备占地面积小，节材节工连杆大头孔的两条应力能，生产成本低。此外，连杆涨断技术还可使连杆承载槽，可保证两个应力槽的能力、抗剪能力、杆与盖的定位精度、装配质量大幅度形状一致，使连杆大头孑L提高，发动机生产技术水平和整机性能也相应提高。在涨断后的变形一致。连杆的涨断加工工艺是

2、把连杆盖从连杆本体上断裂ALFING机床公司研应力槽而分离开来。它不是用铣、锯或拉等传统切削加工方究表明，连杆大头孔在涨图1法，而是对连杆大头孔的断裂线处先加工出两条应力集断后圆度和楔力，与大头中槽，然后由楔形的压头进入连杆大头孔，连杆大头孔孔预加工的应力槽有关。应力槽的深度大，则连杆大头与压头之间还有一对半圆套筒。当压头移动时对连杆大孔在涨断后变形小及涨断时楔力小。但是，应力槽深度头孔产生径向力，这样就使其在应力槽处出现裂缝，在不能太深，否则在最后精镗大头孔时会镗不掉，建议为径向力的继续作用下，最终把连杆盖从连杆本体上涨断0．5mm左右，在设备安装时也采用此参数进行调试，

3、所而分离出来。采用涨断工艺加工的连杆，它们的分离面以工艺参数要求激光切槽深度为(0．5±0．1)mm，宽是最完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等度为0．2ram，并且图样要求涨断后颗粒损失不大于的影响。3．0ram，但在批量生产的过程中，出现了因涨断颗粒损1．问题描述失大而导致废品率高的现象。我公司购买的德国ALFING机床公司的五工位组合2．解决过程机床，采用了激光方法切割应力槽(见图1)。在激光我们首先从设备加工方面入手分析影响颗粒损失的在0．04—0．06mm之间最为合适。检查头架旋转轴心线与砂轮旋转轴心线的等高，若等高4．球面形状和球面半径的控制不好，则轮廓

4、度不好，球面上也不会有交叉磨削花纹。(1)对刀方法采用试切法：即先用经前面工序车其次就是检查头架主轴和砂轮架主轴的跳动量。削加工过的产品进行对刀(见图4)，摇动z轴手柄将5．分油盘球面磨削时的注意事项产品靠近静止的砂轮，摇动轴手柄移动砂轮架，使杯(1)z轴尺寸的控制由于普通内圆磨床在z轴方型砂轮孔口完全与球面贴合，然后摇动z轴移开产品，向没有刻度盘，可安装一块百分表在头架工作台上控制启动头架主轴和砂轮主轴旋转，轻磨产品，根据试切情长度尺寸。当砂轮修磨后，可根据试切调整尺寸。况调整半径。(2)磨削让刀影响的排除由于零件上有槽，故导(2)球面半径的调整通过摇动轴手柄移动砂轮致球

5、面各处与砂轮接触面积不一致，接触面积大的地方架(见图4)，就可调整球面半径，若球面半径过大，让刀大，接触面积较小的地方让刀小，从而导致球面不只需往轴正向移动砂轮架就可将球面半径调小。反之圆，轮廓度不好。采取的措施是：余量较大时须分粗精亦然。磨。磨削时砂轮要经常修(不要太钝)，适当加长光磨(3)球面形状的调整若球面轮廓度不好，首先应时间。MW(收稿日期：20100423)呈!笠!塑参磊工冷加工WWW．metalworking7950．comL三。．1盔圈原因。由于激光加工工序对下序的涨断有直接的影响，下，调整能量值为2．9kW，平均能量无变化；调整能量所以先用显微镜检查应值为

6、3．0kW，平均能量开始闪烁，表明激光灯能力不力槽的加工尺寸，深度足，无法达到设定值。在能量为2．8kW的状态下，逐渐尺寸满足要求，但仔细改变频率从初始值39Hz增至45Hz，平均能量也由31kW观察发现激光切割后的逐渐增至36kW，通过单件加工观察，切槽效果没有明形状不好，激光切槽深显改善，并且仍有颗粒损失，当频率增加至49Hz时，度不均匀，并且激光灰平均能量开始闪烁，表明激光能力不足。简单调整激光残留比较严重(见图2)。参数无法解决问题，故将各参数恢复至初始值。激光加工装置为德在程序中调整切削的进给速度，初始值=国TRUMPF公司生产的，图2750mm／min，将其更改

7、为=450mm／min，加工后发现型号是HL62P，采用一个激光灯管产生激光，通过光学激光灰残留特别严重，加工5件后发现有2件颗粒损失装置分成能量相同的两条光束，在两条光纤的传输下通大，将其更改为=600mm／min，切槽形状仍然不良，过透镜聚焦形故将其改回原值。成两个切削激调整激光聚焦镜片的焦点位置。先松开锁紧环，然光束，对连杆后转动设置环(见图4)，通过改变焦点位置来改变激大头孑L两侧分光在工件表面的平均能别切割应力槽量，从而达到改善切槽(见图3)。效果的目的，加工后观(1)解决察切槽效果得到明显的激光灰残留的