QPN培训讲解手册.ppt

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1、QPN前期质量策划培训手册编制：王桂华welcometousethesePowerPointtemplates,NewContentdesign,10yearsexperience开发零件的认可流程供应商定点零件项目会议零件制造跟踪零件匹配送样评审样品认可2天生产SOPKW1KW15KW26KW44KW51阶段区分产品手册CSC定点开发商/批量供应商采购批准书模具制造PVSOS2TPSOP工程样品认可（OTS)送样评审FZB首批样品检验PVS零件准备时间pvs再次送样O批量准备新零件质量提高计划产品形成阶段A

2、阶段时间B阶段方案D阶段实施C阶段产品，过程计划E阶段质量前提F阶段2TP批量成熟阶段模具委托生产过程模具验收QPN阶段划分—产品诞生阶段A阶段（项目信息时间阶段-最迟定点后3周）：齐全，正确，及时B阶段（方案阶段-最迟定点后3周）：考虑所有详细细节C阶段（计划阶段-最迟定点后6周并已着手模具开发）：协调，平衡D阶段（实施阶段）及时优化—批量成熟阶段E阶段（质量前提阶段-D阶段通过最迟在2TP计划前一周）能力提升F阶段（2TP验收-E阶段及EM通过最迟SOP开始前2周）A阶段（项目信息时间阶段）由SVW定义

3、—各车型新项目开发、更改的内容;—计划投产的时间PVS/OS/SOP;—投产时的起步曲线—设计开发零件的清单由SVW决定—选择优秀的供应商质量能力，批量供货（0公里），QPN，售后质量—选择潜在供应商考虑：开发能力（技术支持、合资），类同产品，与VW供货，CSC能力评审，有力价格……—CSC定点（以技术交底）—项目时间、沟通信息平台的建立B阶段（方案阶段）要点：已有项目时间、信息，已定点—工作准备（供应商）*技术资料准备及消化：图纸，标准，CAD等*特性分析：1）零件特性：如尺寸，功能……2）过程特性：如装

4、配，表面处理等*组成项目小组：责任分配，联络，互通信息*关注项目会议召开B阶段（方案阶段）—零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式）*以往相同工艺产品组供货质量（售前售后重大质量问题）*批量零件评审扣分*新零件新技术*重要总成、安全件*新工艺、特殊工艺*以往送样评审或2TP考核时评价有偏差*转口贸易*COPB阶段（方案阶段）—QPN开展方式*风险高（优先级为1）的零件，由MQS主管负责QPN跟踪工作*风险一般零件（优先级为2,3），供应商负责QPN工作，QPN工作结果由MQS主管评定并控制—零件项目会议（

5、由CS召开，已做好会议准备）*确认技术资料的完整有效性*统一对技术要求的理解*确认项目重要节点及进度（OTS,FZB,EM)*MQS提供QPN评价软件包括QPN质量框架计划*定义供需各方的项目负责人及职责*零件风险优先级判定*确认下次会谈计划时间B阶段（方案阶段）会议准备后—零件首次会谈/书函通讯—得到QPN质量计划后确定照管方案—确定首次项目跟踪时间—关注项目时间节点—QPN评价的启动—产品开发时供应商应不断的要考虑并提供QPN资料：（项目时间节点、质量计划、人员、产能、场地、物流设备、工艺过程、FMEA、

6、认可细节、人员培训及项目进展的可行性分析等）—通过对方案阶段的评价Email给MQC阶段（计划阶段）最迟定点后6周并已着手模具开发—提出“0缺陷”质量目标-0缺陷，一次合格率，评审扣分，用户满意度，PPM等（质量目标不明确，缺乏内部审核机制）—项目小组-项目负责人，品保部，工程部，销售等相关的部门会议-计划活动会议的结果—确定重要质量特性值-重要特性和重要工序参数-D/TLD的文档管理C阶段（计划阶段）要点：根据设备和工装模具，检验设备，人员…—生产能力规划-确定产量，班次，场地规划，布置图…—人员配置计划-

7、不同阶段的人员计划，规模扩大，产量递增…—制定最大生产能力规划—物流包装运输计划-物流线路合理，包装要求及搬运计划（结合零件特点）—零件标识及工位器具计划-标识管理、结合零件特点的工位器具（玻璃、保险杠…）C阶段（计划阶段）根据QPN执行—工艺FMEA-全过程，原材料…—工序流程的策划-生产全过程流程图—控制计划-工序，方法，检验内容，方法，措施…—检验计划-全过程，检验特性，检验手段，频次…C阶段（计划阶段）根据QPN执行—检验设备规划-全过程-符合零件，过程特性的检验设备，样架，计划时间，验收…—生产资料

8、（工装，模具，设备）规划-设备添置，规格，时间，产地…-模具开发计划：内容，时间，验收方案…—设备的保养及检修计划-根据设备说明，生产周期，企业自定C阶段（计划阶段）根据QPN执行—人员培训计划-新人员，新技术，规模，时间…—质量成本策划-考虑保证措施产生的成本：质量规划、合理的检验投入…-减少缺陷产生的成本：返修、报废、工时损失、新人损失…—环境保护策划—分供方选择与确认-分供方样品认可方案计划（