减速斜齿轮注塑模拟分析及脱模机构的优化.pdf

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1、塑料工业第4l卷第1l期·52·CHINAPIASTICSINDUSTRY2013年11月减速斜齿轮注塑模拟分析及脱模机构的优化江昌勇，姜伯军，沈洪雷(1．常州工学院，江苏常州213002；2．常州明顺电器有限公司，江苏常州213015)摘要：针对某办公电器设备中的一种双联塑料斜齿轮(用于减速的中间齿轮)，在Moldflow环境下，根据最佳浇口位置的模拟分析结果，对减速斜齿轮模流分析的有限元模型创建浇注系统和冷却系统，进行注塑成型过程数值模拟分析，得到满足成型要求的浇注系统、冷却系统和最优工艺参数组合；完成了注塑成型模具的总

2、装结构设计，采用推杆、推管和向心推力球轴承相结合使齿形型腔旋转的塑件推出方式，通过三次分型、弹簧限位拉杆及限位拉板二级推出的结构形式实现了自动脱料及脱模机构的优化。关键词：斜齿轮；注塑成型；数值模拟；脱模机构DOI：10．3969／j．issn．1005—5770．2013．11．012中图分类号：TQ320．66；TG76文献标识码：A文章编号：1005—5770(2013)11—0052—05SimulationAnalysisonInjectionMoldingandOptimizationofEjectionMech

3、anismforReducerHelicalGearJIANGChang。yong，JIANGBo-jun，SHENHonglei(1．ChangzhouInstituteofTechnology，Changzhou213002，China；2．ChangzhouMingshunElectricAppliancesCo．，Ltd．，Changzhou213015，China)Abstract：Inviewofadoubleplastichelicalgear(anintermediategearfordeceleration

4、)insomeofficeelectricalequipment，bymeansofMoldflow，accordingtotheresultsofthesimulationanalysisofthebestgatelocation，feedsystemandcoolingsystemforfiniteelementmodelstoconductmold‘flowanalysisofhelicalgearandnumericalsimulationoftheinjectionmoldingprocessanalysiswer

5、ecreated．Thefeedsystem，coolingsystemandoptimalprocesscombinationparametersthatmeetthemoldingrequirementswereobtained．Thefinalstructureassemblydesignoftheinjectionmold，ejectorpin，ejectorsleeveandangularcontactballbearingswerecombinedtoreleaserotatingplasticpartswith

6、toothedcavity．Theoptimizationofautomaticstrippingandde’moldingmechanismthroughthreeparting，thetwo—stageejectionmechanismwithspringlimitrodsandlimitdragplateswererealized．Keywords：HelicalGear；InjectionMolding；NumericalSimulation；EjectionMechanism在仪器仪表、办公电器设备及家用电器的机械

7、传1塑件结构及材料选择动机构中广泛采用塑料齿轮，是基于塑料齿轮优良的成型工艺性能及传动性能。其中塑料斜齿轮的传动由于接触均匀、啮合冲击小和传动平稳等特点，常被设计人员优先应用在较重要的传动场合¨]。随着注塑成型模拟技术的发展，特别是Moldflow软件的推图1双联塑料斜齿轮出，可实现对注塑成型过程的计算机模拟分析，以提FigIDualplastichelicalgear高一次试模的成功率。本研究针对某办公电器设备中的一种双联塑料斜齿轮(用于减速的中间齿轮)进图1为该减速斜齿轮不同视角的实体三维视图。行注塑成型过程数值模拟分析

8、及脱模机构的优化1．1塑件的结构特点设计。塑件的总体轮廓尺寸为q543Innx30mm，双联作者简介：江昌勇，男，1967年生，硕士、副教授，主要从事材料成型及控制工程专业的教学与研究。jiangcy1967@163．con第41卷第11期江昌勇，等：减速斜齿轮注塑模拟分析及脱模机构的优化