控制阳极生产铁含量.ppt

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1、控制预焙阳极炭块铁含量生产技术科QC小组前言纵所周知，阳极产品的质量直接关系到铝产品的质量。目前股份公司各电解公司生产基本以铝合金产品为主，由于原铝铁含量偏高，难于配制符合要求的铝合金产品，因此控制预焙阳极炭块铁含量这一问题摆在我们炭素生产者面前，为此，我们成立了“控制预焙阳极炭块铁含量”QC小组，意在能够尽快减少预焙阳极炭块中铁的含量，以满足电解生产的需求。一、小组简介我“QC”小组成立于2004年3月，共有小组成员8人，人员由公司生产技术科科长、工艺负责人及车间工艺技术人员组成，“TQC”教育人均48小时/人次以上，严格按照“PDCA”循环过程进行质

2、量攻关，2006年度我“QC”小组以“减少阳极表面及碳碗粘结”为课题的“QC”成果，获股份公司“QC”成果发表一等奖。本次活动小组活动类型为攻关型，通过两次“PDCA”循环，并运用科学的管理方法控制生产过程中阳极炭块的铁含量，满足了电解低含量铁的生产需求，创造了可观的经济价值。1、小组概况小组名称炭素二公司生产技术科工艺QC小组小组类型攻关型成立时间2004年3月注册编号TE-23课题名称控制预焙阳极炭块铁含量课题活动完成日期2007年9月活动次数8次2、小组成员姓名性别文化程度职务小组分工何光男大专生产副经理协调有关事宜刘凤杰男大专生产科长协调有关事宜

3、梁玉清女大专工程师检查落实执行情况许晓映男大专工程师王旭辉女大学技术员负责分析数据的收集姜醒言女大专技术员负责生块质量控制武健男大专工程师负责熟块质量控制杜晓宇男大专技术员负责组装块质量控制二、选题理由公司要求电解原铝铁含量偏高，影响铝合金产量与质量标准要求2007年实施的企业标准QBLJ10.126-2007中对铁含量作出了规定。作为为电解提供阳极炭块的生产单位，我们有必要从自身做起，从整个生产线入手，把阳极炭块的铁含量控制在最低。三、现壮调查对2006年预焙阳极炭块铁含量做统计如下：平均值为1028.8ppm，远远高于企业标准（企业标准中，预焙阳极铁

4、含量不得高于800ppm），为此我们从源头上查找原因：月份1271112铁含量（ppm）14927631078902909从原料的分析报告看，石油焦中铁含量波动范围较宽。石油焦铁含量在200ppm～900ppm之间。锦州和辽阳的石油焦铁含量相对偏高。恰是我们生产中使用的主石油焦。煅烧车间的煅烧原料除石油焦外还掺配10～15%的废生碎，废生碎因在露天场地存放过，铁含量偏高，生碎铁含量在800～1500ppm左右，这可导致煅后料铁含量的增加。生产过程中残极和回收粉尘循环利用。成型车间200系破碎及筛分的残极收尘粉也进入工艺流程，这些物料Fe含量约在2500p

5、pm左右，是阳极Fe含量增加的的重要因素。对生产的各工序用料进行取样分析原料石油焦沥青煅后料球磨粉粒度料残极Feppm695.5131306736317.83104.8我们对上述数据进行统计分析：序号项目频数（ppm）累计数（ppm）累积%1残极3104.83104.858.682球磨粉7363840.872.593石油焦695.54536.385.734粒度料317.84854.191.745煅后料3065160.197.526其他1315291.1100根据上述统计我们做排列图如下：从排列图中我们可以看出，铁含量高的主要原因一是残极，二是球磨粉，因此

6、我们从这两个方面入手进行管理和控制。频数1234累计%56四、目标确定通过QC小组活动，使预焙阳极炭块铁含量由原来的1028.8ppm降低到980ppm五、原因分析1、成型配料的干料中掺配25～30%的残极和30%左右的粉料,实验数据分析表明其中Fe含量非常高，粗残中Fe含量在～1500ppm，而细残和回收粉中Fe含量在1500～5000ppm范围内。2、成型车间200系破碎及筛分的残极收尘粉也进入工艺流程。设备碳块铁含量高原料人员方式球磨机除铁器在线除铁残极铁含量高球磨粉铁含量高煅烧原料杂皮带输送除铁器球磨粉每隔半小时清理除铁器单系统除铁器清理不及时需

7、人工清理石油焦品种多炭块表面磷铁溅渣清理不干净六、要因确认通过上述分析，我们对末端因素进行要因确认确认一各粒度料的皮带除铁器均为单系统，需要人工进行定时清理，为此我们进行了除铁器清理情况抽查：检查时间球磨除铁器（每隔半小时）残极皮带除铁器（每班）煅后料皮带除铁器（每班）5.8不干净不干净清理干净5.12不干净不干净清理干净5.18不干净不干净清理干净5.20不干净不干净清理干净5.26清理干净清理干净清理干净除铁器清理不及时通过上述结果我们可以看出球磨除铁器、残极皮带除铁器不能按要求及时对除铁器除去的铁进行清理，在则球磨机除铁间隔时间过长，因此认为是主要

8、原因。确认二石油焦品种多从原料的分析报告看，石油焦中铁含量波动范围较宽。石油焦铁