生产现场成本改善方案 .ppt

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1、生产现场成本改善方案课程提要成本分析基础七大浪费现象分析快速切换（SMED)生产线平衡搬运改善质量改善工具问题意识和改善步骤德信诚现场改善和成本控制制造成本=物料成本+直接人工成本+制造费用三项费用=管理+销售+财务经营利润=经营收入-经营成本-税金节约的成本就是利润如何通过充分挖潜并采取必要的手段降低生产成本？是企业降低成本的核心和关键点降低成本的主要手段和常用工具工厂处处有黄金!提高获利能力，需要提升资本效率：控制采购增加购买次数，减少库存与供应商的年度框架协议，持续定购要求供应商能有效计划其生产能力减少在制品控制生产节奏，减少在制品闲置时

2、间缩减产品更换时间通过QC手法提高产品品质实行JIT生产方式，原材料直接从供应商运往工厂车间其他措施：要求生产部门对束缚在生产过程中的资金支付利息成本与利润售价利润总成本直接成本直接材料制造成本直接人工间接成本制造费用管理费用管理成本销售费用营销成本财务费用资金成本正确的经营思想成本主义：价格=成本+利润非成本主义：利润=价格-成本人工成本(直接人工、不含厂长)，每天每人1单位，则200=1*10*20；物料成本，每件产品6单位，每月420=3.5*20*6；制造费用(负担)每月每工序4单位，共40=4*10；质量与库存成本，每件物料1单位，按

3、加工后库存计算，每人已有4件共40件，每天补充4件共80件，只加工70件，则库存50件；单位成本=总成本/成品数量；生产周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14，合计12.5天；供应商每天补充4件，每一轮都相同，各工序的库存为——；——人工费——(加班数*2)，可以“正”字记录加班数；先进先出。游戏:成本计算：工厂绩效记录表游戏预测(1)第一轮第二轮第三轮第四轮库存/批量假设I=4I=4B=4I=20B=4I=4B=1I=4B=1人工成本200物料成本420制造费用40质量/库存50总成本710产量(件)70单位成本10.14二

4、、浪费的种类1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费七大浪费1.制造过多(早）的浪费是浪费的源头适时的生产制造过多是一种浪费的表象：库存积压额外的设备额外的仓储架额外的人力更多的工作场地生产多于下游客户所需生产快于下游客户所求原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误缺乏稳定/连贯的计划安排对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产

5、能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费切换时间在同一条生产线或同一台设备生产的旧款的最后一件良品与新款的第一件良品之间的损失时间。切换时间的定义最后一件良品第一件良品典型转换的基本过程典型的“换线时间”为：?分钟快速换线（模）之前1.F1赛车进维修站过程视频欣赏2.分组讨论F1进站过程的优点和可借鉴之处案例：F1賽車進維修站的啟示大家不妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？两个换线概念内部时间只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间。外部时间可以在机器运行情況下进行操作的时间。初期

6、内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操作转化为外部操作2优化各操作3内部外部内部外部内部外部内部外部外部内部内部1.检查表2.功能检查3.改进部件和工具的运输1.预先准备操作条件2.功能标准化3.部件集成化1.改进部件及工具的储存和管理1.平行操作2.功能性夹具3.调试的消除4.机械化快速换模（SMED）的进程七大浪费2.等待的浪费当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间表现形式：人员等候机器机器等候人员一个人等候另一个人不平衡的操作(工作)计划外停机材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费原因

7、：注意：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作业管理点数削减生产线平衡改善前改善后作业时间作业时间对生产线的全部工序进行均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，使各工序的作业时间相等节拍=节拍有效出勤时间生产计划量×（1+不良率）例如：每月工作20天，正常工作时间每班次8小时，2班制，该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0，请问节拍是多少？1个

8、/分钟瓶颈时间瓶颈时间=耗时最长的工位所需作业时间生产线平衡效率生产线平衡效率=生产线上所有工序时间总和瓶颈时间×工人总数×100%P=（20+20+