车身外覆盖件冲压工艺方案设计.pdf

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1、Ct：：：PC——中国‘昆山——网址：WWW．stilt．com足，并且模具数量相比后两种方案要多一些、模具重其中包括：确定制件基准中心(基准点)、冲压方量总和相对要重，而且衡量工装系数指标也就大一向、压料面、分模线、工艺补充、坯料尺寸、拉伸筋和管些。但是一些单位在此种方案下基本都采用了两副理面的要求、制件的定位要求和CH孑L、到底标记位模具联合安装的形式生产，这样就很好的解决了a方置，压边力和成形力；以及后工序的工艺设计要点和案的不足之处，不仅可以在手工线生产还可以采用联要求(修边废料刀的布置、翻

2、边整型的设计要素等)合安装形式满足在自动线上的生产。(1)制件的基准中心(TIP点，STARTPOINT)。(2)图6b方案更多的是在考虑制件材料利用率前制件基准点：车身上的百线交点，一般接近制件提下进行考虑设计的。它的特点就是充分的提高了重心。材料利用率以及提高了冲压生产效率，因此从经济角基准点的标记方法如图7所示。度上考虑是比较可行的工艺方案之一。但是不易在手工生产线上生产，因为在后工序制件的传送上会存国孬①画上坐标线；坐标线间的交一、．②标注坐标线尺寸；在问题。而且在自动线生产中用机器人或自动

3、传送‘③指出下一条坐标线

4、最机构时必须考虑增加后序抓取机构的分离功能。：的方向；④标记基准点。(3)图6c方案综合了前两种方案的特点，为适合厂一]lr一般生产单位主生产线、既能适应手工生产也能满足图7基准点自动化生产的一种可行方案。4．3外覆盖件冲压工艺方案设计应遵循的基本(2)冲压方向。原则a．无负角。(1)尽可能用一道工序成形出覆盖件形状。(两次b．拉伸深度均匀，尽量减小制品前后凸面高度之成形会发生成行不完整从而造成覆盖件表面质量问差。否则影响成形的稳定性。题严重)。c．尽量避免侧向力。(2)外

5、覆盖件工艺补充以尽量保持成形深度平缓d．保证凸模与坯料良好的接触状态。均匀，使各处变形程度尽量趋于一致。e．车身外覆盖件的冲压方向考虑时还应特别注意(3)对于形状较为平坦的外覆盖件，主要考虑变制件不能有线偏移、啮痕线(冲击线)。较平缓制件需要形方式为胀形成形。保证凸模中央先接触，慢慢向外扩展，保证成形充分。(4)对于外覆盖件有凸凹折曲变化急剧的局部形f．自动线生产时的冲压方向还应注意压机机器状，应通过合理的工艺补充加大过渡区和过度圆角等人或机械手抓取制件应考虑后序是否可以转角，包括办法改善材料流动条

6、件。前后转角及左右转角，尤其对于TRANSFER线生产后(5)对于外覆盖件成形的压料面形状设计中，应序，一般是不可以转角的。考虑压料状态不允许发生皱折、折线、翘曲等成形质(3)啮痕线(冲击线)的求法如图8所示。量等问题为原则，必须保证压料面变形流动顺利。变(6)覆盖件上的孔一般应在制件成形后冲出，以防预先冲出的孔在成形过程中产生变形。公式：(7)在外覆盖件后序翻边成形中，翻边镶块触料假设厶长度伸长％要保证均匀的触料状态，避免翻边刃入有急剧变化的LX(I+X／100)>Lo求出这个厶触料现象。通常X=

7、30％左右4．4外覆盖件工艺方案设计要点和工艺参数的确定图8啮痕线(冲击线)的求法依据所确定的外覆盖件成形的总体工艺方案和工序数量以及设计原则，确定并设计各工序内容的设(4)线偏移(滑移线)与冲压方向的关系。计要点以及主要工艺参数。在冲压工艺设计中常常把线偏移作为衡量冲压《模具制~}2012年第7期·43·淮安仕泰隆国际工业博览城全球招商热线：0517—86299999STL网址：www．stlep．com一模具网、／＼，、／＼，w_rT1oId∽_C『．1中国模具制造业第一门户网站方向是否合理的重

8、要条件之一，以侧围外板的工艺设4．5车身外覆盖件冲压工艺方案设计文件计为例，一般条件下主棱线最大滑移在产品圆角要求工艺方案设计(或称工艺方案规划)其目的是通内为衡量指标，来判断此时冲压方向是否为合理过研究分析车身外覆盖件的特点及成形工艺方法，制状态。定出一整套合理的可行方案进行冲压工艺设计和模同样在车门外板等制件中也是将主棱线与门把具结构设计，为了准确的反映工艺方案设计中确定的手棱线的滑移线，作为确定和判断冲压方向是否合理各项技术要求和设计要点，通常以工艺方案规划卡的主要依据。(方案卡)的形式传递到

9、工艺设计人员，因此冲压_T艺(5)压料面。方案卡不仅作为工艺设计的重要依据，同时也是工艺a．压料面首先要保证拉伸深度尽量均匀，触料状设计的技术文件。态无起皱缺陷。(1)工艺方案规划卡(方案卡)应记入的内容。b．在能够保证制件充分变形的情况下，压料面应a．冲压工序数和工序顺序、工序平面布置及送料考虑拉伸深度越浅越好。方向(布置简图)。c．拉伸面应该是可展的，形状尽可能简单，尽量避b．基准点的坐标位置(TIP点坐标)。免双曲形状。c．各工序的冲压方向(角度)。d．压料面应