精益生产案例

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1、MSD(I)2010年優秀提案改善發表交流會B產品效率提升改善案報告單位:CMMSGMSD(I)AP(I)組裝廠指導主管:呂強副理甘以倫課長報告人:胡軍利報告日期:2010年10月11日報告大綱改善心得手法匯總改善成果改善曆程背景及現狀標準化最大產能出貨需求一.背景及現狀春節後出貨需求持續上漲,以目前場地和設備預計到7月份將無法滿足需求.3月4月5月6月2001501005007月8月1月2月(萬台/月)搬遷WH二.改善歷程(采用頭腦風暴法尋找對策)環人機料法降低設備故障率提高來 料的品質提高員 工技能制程優化周日加班借線生產如何滿足出

2、貨需求提高士氣加強8S管理減少換線尋找場地設備二.改善歷程(采用AHP法選擇最優對策)1.建立層次結構模型滿足出貨需求A方案層準則層目標層交期B2品質B3周末上班C1製程優化C3借線生產C2成本B1安全B42.構建判斷矩陣及兩兩比較矩陣AB1B2B3B4WiWi0λmiB11521/21.4950.3204.159B21/511/31/30.3860.0834.186B31/2311/20.9310.1994.046B423211.8610.3984.229二.改善歷程(采用AHP法選擇最優對策)λmax=1/4(λm1+λm2+λm3

3、+λm4)=4.155C.I.=(λmax-4)/(4-1)=0.052<0.1通過一致性檢驗二.改善歷程(采用AHP法選擇最優對策)C.I.值小於0.1,通過一致性檢驗.3.計算總重要度方案三制程優化得分最高,為最佳改善方向BicibiCiB1B2B3B4Cj=ΣbiCji0.3200.0830.1990.398C10.0810.5400.2630.0820.156C20.1880.1880.1900.3150.239C30.7310.1630.5470.6030.593二.改善歷程(采用AHP法選擇最優對策)二.改善歷程(選擇改善項

4、目)46%35%16%3%量少影響不大已改善過衍生機種,改善空間小.全新機種改善空間大A系列機種B系列機種C系列機種D系列機種通過從總量占出貨的比重,改善空間來評估,得出B系列機種為最佳項目.2010總需求B系列機種二.改善歷程(設定目標)改善後最大產能改善前最大產能出貨需求B系列機種產能從350台/H提升到430台/H才能達成出貨需求.3月4月5月6月2001501005007月8月1月2月︵萬台月︶121086420二.改善歷程(采用線平衡找改善點)(秒)平衡率:78%投入/拆散熱器包裝鎖螺絲/贴橡膠墊組立風扇總成装把手/装轴裝鎖

5、扣/貼貼紙瓶頸二.改善歷程(程序分析法)1.裝HDD鎖扣/貼貼紙工站(8.8〞)3.裝HDD扣5.5〞/貼貼紙3.3〞2.裝遮片扣4.5〞1.拆布套5〞/投基座2.2〞無附加價值能否取消布套?二.改善歷程(程序分析法﹑ECRS)烤完漆套布套運輸拆布套投入使用運輸重復作業,無價值動作用EPE隔開基座,取消套/拆布套作業.二.改善歷程(ECRS)1086420裝 遮 片 扣投 基 座拆 布 套(單位:秒)貼 貼 紙裝HDD鎖 扣7.7〞7.8〞程序分析法結合ECRS原則進行改善.132減少一人二.改善歷程(聯合操作分析法)2.組立風扇總成(

6、10.25〞)上料等待擺放等待鎖合取出等待20.5146.5工作6.514等待100%68%32%利用率0治具A員B員秒816241取放鎖合二.改善歷程(聯合操作分析法)2.組立風扇總成(10.25〞)單站工時:10.25〞↘5.65〞上料擺放鎖合取出等待22.618.422.6工作4.20等待100%81%100%利用率0秒816241治具A員B員上料擺放鎖合取出等待2二.改善歷程(雙手操作分析)3.装把手/装轴(9.35〞)伸向鎖扣取鎖扣移到側板裝鎖扣按住鎖扣空閑空閑空閑空閑按住側板左手右手空閑空閑抬起側板扶住側板放下側板手伸向軸取

7、軸移到側板對孔穿軸左手右手22024104211210641362014二.改善歷程(防呆法)改善前:螺桿前端是平頭,穿孔時易碰到孔邊.改善後:增加導角,穿孔時可自動校正位置.重新開模,成本太高.二.改善歷程有沒有辦法不增加成本而增加導向?盤元酸洗抽線打頭輾牙電鍍包裝修模成本較低,可不增加軸成本.二.改善歷程(雙手操作分析)左手右手22020641010663030126伸向鎖扣取鎖扣移到側板裝鎖扣扶住鎖扣按住側板左手右手手伸向軸取軸移到側板抬起側板放下側板穿軸無效動作減少57%單站工時:9.35〞↘7.2〞二.改善歷程(ECRS)4.

8、投入/拆散熱器包裝(9.28〞)單站工時:9.28〞↘0〞5.2〞↗7.5〞托盤式包裝由安裝人員 直接拿取安裝(1人)單體包裝拆包裝(2人)二.改善歷程(動作分析)5.鎖螺絲/貼橡膠墊(8.65〞)時間百分

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