精益生产案例分享

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1、精益生产案例分享纲领输入：2012年目标：周转率7次实施步骤：1、引子2、计算理论成品安全库存3、存货周转率现状分析4、提出目标方案实施步骤：1、引子销售部安全储备金额数据经过多次放大，无法使用实施步骤：2、计算理论成品安全库存一、对产品进行ABC分析搜集数据：单价，年销售量等。统计汇总：计算销售额%，排序编制ABC分析表绘制ABC分析图确定重点管理方式计算成品安全库存2010年一季度存货资金占用量排序：品目数资金占用额A类5-15%60-80%（长安、柳汽、吉利）B类20-30%20-30%（其余主机厂）C类60-80%5-15%（零售市场）资金占用累计%100-BC80

2、-60-A203040品目数累计%A类:定期定货法B类:定量订货法为主,辅以定期订货法C类：定量订货法.严格按订单生产，做到零库存或少库存一、定期订货法的概念和基本原理1．概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。2．基本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。A类产品定期订货法其库存的变化如图所示：二、定期订货法控制参数的确定定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期最高库存量订货批量A类产品定期订货法1．订货周期

3、T的确定在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。单位库存持有成本每次订货成本需求量**2=IC2DS=Q*经济订货批量EOQ使年库存总成本最小的一次订货批量。以CM5为例分析重庆长安片区：按此公式计算比较复杂，有许多的基础数据缺乏，因我们的运输成本可能更高于存储成本，因此我们以销售公司的经济运输批量为经济订货批量3000件/车次D=40000（销售数据）=Q*D月需求量Q订货批量T*经济订货周期月预期订货次数=NDQ*月预期订货间隔期全月工作日=TN=400003000=13次

4、=30/13=2.5天最大存储量=预计每天的平均耗用量×（路途运输期+厂内之生产周期）+日安全库存2.最高库存量Qmax的确定定期订货法的最高库存量是用以满足订货提前期+订货到货期间内的库存需求的，并考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下：在这里，安全库存需要用概率统计的方法求出，公式如下：安全库存=安全系数×最大订货提前期×需求变动值式中：安全系数可根据缺货概率查安全系数表得到；最大订货提前期根据以往数据得到；需求变动值可用下列方法求得：∑（yi-yA）2需求变动值=n安全系数：一般在生产实践中，缺料率达到100%是不可能的，因此各个公司根据实况

5、来决定，在本例中，缺料率暂订为1%，即安全系数取2.33。最大订货提前期：5天（必须严格规定执行）需求变动值=标准差标准差在实务工作中可简化为标准差＝（最大耗用量-最小耗用量）*系数=（2000-0）×0.37（按一周7天为循环统计）=740件安全库存=2.33×5×740=3855取整为：4000件为了方便计算我们可以将日安全库存量订为日需用量的1.5-1.8倍。安全系数表缺货概率（%）30.027.425.020.016.015.013.6安全系数值0.540.600.680.841.001.041.10缺货概率（%）11.510.08.16.75.55.04.0安全系

6、数值1.201.281.401.501.601.651.75缺货概率（%）3.62.92.32.01.41.0安全系数值1.801.902.002.052.202.33路途运输期=1天（根据销售公司数据）厂内之生产周期=3天（生产制造部需努力保证）最大存储量=预计每天的平均耗用量×（路途运输期+厂内之生产周期）+日安全库存=2000×（1+3）+4000=12000（6天需求量，2.5天产量）运输时间分析：总里程约330公里，汽车运输时间按60公里/小时计算，约要6小时。紧急运输3小时可运到思考：我们建立了运输应急路线及运输时间表吗？送货路线图规划：在图上直观标示了工厂及客

7、户间的路线长途运输路线-时间图表：通过图示方式，标注了长途运输路线图和时间表3．订货批量的确定定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：Qi—第i次订货的订货量Qmax—最高库存量QNi—第i次订货点的在途到货量QKi—第i次订货点的实际库存量QMi—第i次订货点的待出库货物数量思考：如果我们实行了一车多品种小批量配送，且生产系统能够