生产品质管理办法---制程控制管理程序

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1、1、目的：为稳定制程及完善管理，达成生产目标。2、范围：本公司所有产品的生产过程均适用，品管部IPQC检验人员作业方法指导。3、权责：3.2生产部：按生产计划确保产品均在制程要求内生产，并对不良品进行返修。3.3品管部：负责制程检验、及协助生产异常改善。4、时机：生产开始时、制程中的检验。5、程序内容：5.1制程管控流程生产领料生产投产NGIPOC首件确认5.2作业内容<丿5.2.1生产部根据产品需要，悬挂作业指导书、检验标准等相关资料。5.2.2生产部根据业务跟单制定的生产计划，开《领料单》领料，并安排生产。5.2.3制程管制：a.量产前，生产做做好首件交由品管部IPQC

2、做首件检验，合格后方可量产，如不合格则退回生产重新制作再送检。B、各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。每做完一分批产品后将合格产品数及其它数据记录于《生产定单流单》中。c、IPQC每小时对各工位进行抽检或巡检，发现生产异常时,及时通知生产工序组长，并由生产迅速作出处理。不良品交由QA再次确认检验：1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后QA再确认0K品可流入下道工序不良品确认无法再返修的可作报废处理。2、严重缺陷由QA确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与1项相同，同时召集各相关人员进行原因分析，填写《纠正预防措施表》并跟进结果直至结案。5.2.4生产部

3、将经IPQC抽检或巡检合格之部品，移交到下一工序。5.3IPQC巡检作业流程生产准备V•z入库：/5.4IPQC巡检作业内容5.4.1确认首件：当生产开始准备做首件时，IPQC将QC组长下发的生产样版送至生产制程首件挂置处，生产相关人员对照样版制作首件。当IPQC收到生产人员送检的首件后，对照生产样版和《产品质量工艺标准书》中要求对产品进行检验，检验内容为产品外观、性能、尺寸、重量是事业符合《产品质量工艺标准书》中要求，如符合即判定为0K,在产品上用油性笔标注0K内容或注意点、检验时间、首件编号（格式为FA+检验日期+流水号）悬挂在工序站首件标示处并记录于《首件检验报表》

4、。如果判定为NG则先行通知首件送检人员不合格项再在首件上标注不良点并记录于《首件检验》等待生产再次送检至确认0K后才可允许生产进入量产。5.4.1.1首件经检验判别后无论OK还是NG都需向生产工序组长说明重点关注点或不良改善点，必要时通知QA或QE至现场指导确认。5.4.1.2当生产发生停产超过30分钟以上或维修设备、调换模具、调换操作人员时需责令生产工序组长重新送检产品，此产品经确认无误后贴上首件标示替换之前的首件。（之前首检的第一个首件保留在生产首件放置处，后面所有的首件都以首件标示纸标示并循环替换回流入生产产品中）5.4.2巡检：IPQC每1小时对生产各工序进行一次巡

5、查抽检，每次至少抽检50pcs进行检验，当发现有不良怀疑时加抽30pcs以上并以AQLO.65进行检验。如确认有不良存在先行口头通知生产工序组长然后交至少5pcs不良样品至QA再次确认。当QA也判定其不良时由IPQC开出《品质异常通知书》到工序组长要求其作出改善，且根据QA判定不良程度跟踪不良品返修结果并报告至QA。5.4.2.1对于生产备料组转印工位巡检时应每小时抽检50pcs进行检验，生产PU组应在其转盘A线或B线生产时每小时对放于产品车上的抽检50pcs,PU裁边工位裁好的放在产品车的产品每小时抽检50pcs,包装组检验包装时应对包装好的包装箱抽检1-3箱查看产品有无

6、外观、结构、性能、规格有无良且需核对《产品质量工艺标准书》中的内外箱有无使用错误，包装方式有无错误。IPQC将每日巡检情况记录于《_巡查报表》。6、主要报表和记录：6.1《领料单》6.2《生产定单流单》6.3《纠正预防措施表》6.4《产品质量工艺标准书》6.5《首件检验报表》6.6《品质异常通知书》6.7《巡查报表》