吹塑故障分析

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1、塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除故障名称成因及对策型坯垂伸(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹吃参数。(2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。(3)闭模速度太慢。应适当加快。(4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。(5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。(6)机头结构设计不合理。应采用勺'散型机头型坯颈缩(1)原料不符合成型要求。应选川密度较高或熔体流动速率较低的树脂。(2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。(3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期型坯卷曲⑴口模出料间隙调节不当，岀料不均匀。应适

2、当调整口模间隙，使其出料均匀。(2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置冇无损坏，并调整机头的温度分布，使其均匀。(3)挤出速度太快。应适当减慢。(4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时°,芯模被拉进机头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷1111。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面或前者略高于芯模平面。(5)熔料温度太低。应适当提高型坯卷边(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大口模缝隙。(2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。(3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯

3、模平而型坯吹胀破裂(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。(2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。(3)空坯挤出速度太慢。应适当加快。(4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。(5)型坏表面伤痕。应检查机头分流梭冇无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。(6)原料内混入杲物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。(7)合模力不足。应适当增加型坯气泡(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。(2)机身或机头温度A高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料简进料段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。(3)空气从料斗处进入料筒。应适当

4、加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。(4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。(5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。(6)原料热稳定性不足。应调整配方型坯漏气(1)熔料温度太高。应适当降低。(2)吹塑压力A高或吹气针孔直径A人。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。(3)吹胀比控制不当。应进行调整。(4)模具及型坏上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点型坯表而粗糙(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。(2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。(3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高

5、机身温度，增强熔料的塑化。(4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。(5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。(6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高的表面光洁度。(7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。⑻型坯在模11被拉伤。应在芯模棱边设计0.3一.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。(9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。(10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。(11)当连续吹塑成型时，型坏表面粗糙。应适当降低挤出压力。(12)当往复吹赠成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：①适当提高熔料温度。②换用熔体流动

6、速率较高的树脂。③适当降低挤出压力。④调整挤出速度，控制型坏的落下时间，使挤出速度置」:熔融不稳定区域之外型坯表面凹凸不平(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；(2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。(3)熔料犁化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的幫化型坯表面“鴛角皮”(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中空容器时最容易产牛•这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹塑成型时，应适当提高挤出速度。(2)型坯成型温度太低。应适半提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210*C,低密度聚乙烯为1

7、50—190-C型坯表面条纹⑴挤出机、接套或机头流道内有滞料死角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料死角。(2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。(3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产牛:滞料死角。应重新装配。(4)模具内冇滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。(5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。(6)模具温度与熔料温度的温差太人。应适当提高模具温度，缩小温差。(7