提高总硫回收率技术对策

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1、提高总硫回收率技术对策［摘要］本文为了提高总硫回收率，提出了稳定酸性气组分，优化制硫炉温度，控制反应器床层的温度，优化冷凝冷却器温度，严格控制加氢量，提高尾气贫液量等措施,提高硫磺回收率至99.6%以上才能满足达标排放［关键词］提咼；总硫；回收率中图分类号：X742文献标识码：A文章编号:1009-914X(2017)06-0271-01一、稳定酸性气组分稳定的酸气组成是提高H2S反应转化率、实现装置最大收率的基础和前提。目前，胜利油田石油化工总厂酸性水量不稳定、酸性水中硫化物及氨盐浓度变化较大，尤其是上游焦化装置送来的酸性

2、水，使得酸性水汽提很难保持一个稳定、良好的状态。针对以上情况，认真分析酸性水汽提单元的运行工况，在原料水不稳的情况下，一部分净化水打循环,以保证汽提塔进料平稳，同时，摸索低处理量下合适的工艺条件，将酸性气中夹带氨氮、水气降到最低，提高酸水汽提装置酸性气质量。其次，再生单元酸性气的组成决定于上游装置的运行情况。如果上游装置运行不平稳，会带来大量的姪类、醇胺类溶剂、二氧化碳，给硫回收造成很严重的冲击二、优化制硫炉温度在Claus反应中，当炉气中硫化氢与二氧化硫的摩尔比为2:1时，硫化氢转化为硫的平衡转化率与温度的关系如图1所示。

3、在温度高于约600°C时，温度升高硫化氢的平衡转化率会提高。在常规Claus+SCOT尾气处理装置中，预热后的酸性气直接进入燃烧炉发生Claus反应，燃烧炉内温度高于600°Co在此情况下，Claus反应是吸热反应，所以升高温度有利于气态单质硫的生成。但并不是温度无限升高，燃烧炉中硫化氢的平衡转化率就会无限接近100%o在燃烧炉内温度为1200°C左右时，硫化氢的平衡转化率大约为65%;温度为1482°C时，硫化氢的平衡转化率约为78%左右，如温度继续升高，平衡转化率不再会有很大的提高，反而会对设备的安全运行带来危害，所以控

4、制燃烧炉温度在1200°C（火焰区），这样对反应是有利的，可以促进反应向正反应方向进行二、控制反应器床层的温度根据催化转化生成硫在高温（高于550°C）下为吸热反应，升温对反应有利，低温（低于550°C）下为放热反应，降低温度时对反应有利，150~2009时转化率最高。为防止硫磺冷凝在催化剂上，反应温度一般控制在210~350°C[4]o但在实际生产中，由于酸气组分和压力的变化，极易导致处理量和配风量发生变化，反应器入口温度产生波动，岀现转化器入口高温掺合阀的开度根据床层温度的变化全开或全关，在全开时阀芯处有硫磺和杂质阻挡，

5、入口温度不一定能有效提升，全关时又极易高温损坏阀芯，生产较难控制，床层温度受影响很大，过程气CS2和COS水解反应变差，导致硫磺收率下降。如今两反应器入口温度调节阀全部由现场手动完成，尽可能减少对反应器床层温度的影响在操作过程中要求班组将一转的床层温度提高到295〜3059之间，确保CS2和COS在一转中被转化成的H2S与S02,进一步反应生成单质硫，被回收下来。一转床层温度控制应以提高装置的水解率、转化率为主，二转床层温度控制应以回收硫磺为前提，要求二转床层温度控制在225〜2359之间（如表1所示）四、优化冷凝冷却器温度

6、液硫捕集器捕集效果□□竟有限，因此优化冷凝冷却器操作，通过控制其出口温度，加强其冷凝效果，从而大幅度削减尾气中的硫夹带就显得尤为重要［5］。实际操作中冷三出口温度有时变高，液硫捕集效果下降，尾气中硫磺增多，尾气炉负荷增大，甚至出现超温现象，操作上要在调整冷凝冷却器液位和压力后，控制冷三的出口温度145~151°C（如表2所示），在保证液硫的正常流动性条件下，最大限度捕集液硫五、严格控制加氢量由于硫磺单元负荷变化较大，尾气加氢量需要随时变化。在调整过程中，为确保加氢反应效果，控制加氢反应器出口氢含量在2%以上。具体分析数据见表

7、3所示六、提高尾气贫液量目的是通过提高脱硫贫液量来增加脱硫效果。开工初期,贫液吸收效果好，尾气吸收塔贫液量一直控制较小，但是，随着贫液质量变差，需要考虑提高贫液的循环量来增加贫液吸收效果。调整过程中，我们将尾气胺液进吸收塔量由26t/h提高至32t/h,增加了吸收塔的吸收效果，保证了净化尾气中总硫