八大浪费经典之作经典案例

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1、雷诺阿管理咨询有限公司成来电气精益管理项目八大浪费2009年中国善于发现精于执行1.我们学过哪些课程？2.这些课程都分别讲了什么？3.对你的工作有哪些帮助？4.未来如何做？思考？思考1.项目启动说明会2.管理系统和沟通3.调研阶段项目分析4.5S管理5.变革管理6.团队合作已学过的课程思考现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言

2、八大浪费引子浪费的识别与消除精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。八大浪费浪费的识别和消除浪费的识别和消除是精益生产的核心成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。八大浪费引子组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品包装过程设备加工过程医生给病人看病必要非增值多数发生于支援部门设备维护计划变更来料/制品/成品的检验不必要

3、非增值完全属于浪费繁杂的审批过程过多的搬运冗长的会议八大浪费引子顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包八大浪费离岛式布局带来的危害加工地点分散各地车间彼此不知生产计划前后进度难实时衔接设置在制品仓库存放因生产周期无法满足客户需求而变更生产计划半成品库存过多库存时间累加延长生产周期增加搬运计划难以控制经常停工待料挤占物料准备时间质量事故频发愈急愈草率挤占工艺准备时间只好提前投产保证交期八大浪费引子生产控制供应商钢材仓库冲压点焊1点焊2装配仓库客戶加工时间：25s换模时间：1h可用工时：22h加工时间：15s换模时间：0.5h可用工

4、时：22h加工时间：10s换模时间：0.5h可用工时：22h加工时间：50s换模时间：0.5h可用工时：22hIIIII5d1d2.5d1d3d每天：15000件A5000;B10000单体包装：500生产周期：12.5d工序加工时间：100s每周生产排程每日发货计划6周生产排程按周下单60/30生产排程按日下单八大浪费浪费的定义•盲目消耗、挥霍•没有发挥优势•未开发的区域•垃圾•无价值的剩余物•逐渐变弱八大浪费何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到

5、的浪费程度都会不同。浪费的识别和消除浪费的种类：•过量生产•不良品•移动•加工•存货•等待•动作•管理造成浪费的原因：–超负荷–不均衡–过程方法八大浪费维修产品或补偿服务以满足客户的要求。特点：•维修和返工的空间•增加的检验•复杂的生产流程•有疑问的质量•影响装运/交货•客/供关系差•由于返工，报废，额外运费造成低效益•组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)(一)浪费的定义：不良品浪费一.不良品浪费(一)浪费的定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。直接﹕物料报废、搬运、返工以

6、及后工序的等待,……更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……JIT不良品浪费一.不良品浪费一.不良品浪费(二)浪费的表现：因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加不良品浪费因为不良品而诞生…一.不良品浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区不良品浪费因

7、为不良品而诞生…(三)不良品浪费产生原因•过程能力不足•过大的变差•供应商能力不足•操作工控制失误•管理层的决策•缺乏培训•不适当的工具/设备•车间布置差/不必要的搬运•高的存货水平不良品浪费一.不良品浪费一.不良品浪费来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔不良品浪费供应制造使用(三)不良品浪费产生原因(四)不良品浪费之消除变异:任何过程都存在变异,变异不可消除

8、,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内活动输入输出受控不良品浪费一.不良品浪费一.不良品浪费(四)浪费的消除：来料不良﹕及时制止﹔供应商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔制程不良﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔使用者破坏﹕及