建立TPM管理模式 追求设备零故障

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4、，良好的设备技术状况是实现安全、高效生产和保证产品质量的前提。 锻压厂主要有2个生产车间，主导产品为螺纹钢、圆钢。轧钢车间于1985年9月投产，其主体设备为其它钢厂淘汰的旧设备，工艺设计为两火成材，年设计产量3万吨；型钢车间于1994年4月投产，主体设备为轧钢车间淘汰下来的旧设备，年设计产量为5万吨。 多年以来，锻压厂在没有获得大的投资情况下，坚持边生产边发展的滚动发展战略，依靠技术进步和管理创新，不断消除制约生产的薄弱环节，有效地改善了设备的技术状况、提高了装备水平，为生产和指标的持续提升奠定了坚实的基础。轧钢车间日历作业率从1985年

5、的不到10%提高到2002年的75.1%，年生产量从6千吨提升到2002年的29万吨；型钢车间日历作业率从1994年的43.4%提高到2002年的75.6%，年生产量从7千吨提升到26万吨，实现了跨越式发展。 对于这样一条设备新度系数低（0.55）、总体装备水平不高、功能不匹配的生产线，面对产能和指标进一步持续提升的要求，必须引入先进的管理模式，持续挖掘设备潜能，才能为生产、指标和效益的持续提高提供支撑。 1.系统思考，更新观念，树立设备管理新理念 “工欲善其事，必先利其器”。设备管理不仅直接影响企业当前的生产经营，而且关系着企业的长远发

6、展。由于锻压厂设备总体不高，新旧设备装备水平参差不齐，总是存在制约生产的薄弱环节，因此深化设备管理，不断降低设备故障停机率、提高设备作业率是产能提升的关键所在。 观念是行动的先导，建立全新的管理观念是提升设备综合管理水平的基础，因此，统一思想、更新观念便成为首要的问题。通过舆论宣传和层层动员，广大职工克服了畏难情绪，转变了观念，树立起一系列“挑战极限、敢为人先”的设备管理理念。 1.1“设备零故障”理念。任何设备异常或故障都是有先兆的，准确提取设备的特征信息，把握设备状态，可以实现设备的零故障和高效生产，是适时维修和保证设备终身无大修的技

7、术保证。 1.2“第一次就把事情做好”的理念。每一项工作都做到系统思考、准备充分、组织科学，形成注重工作效率，做到效率最高、成本最低、效益最好的良好风气。 1.3“均衡生产、设备与生产一体化”的理念。班班是高产才能保整体高产，只有认真搞好设备管理与维护、科学组织生产，实现生产与设备潜力的最佳匹配，才能使设备的技术状况始终处于受控状态，又可实现生产效益的最大化。 1.4“问题就是资源”的理念。把设备管理和维护中的问题作为攻关课题，激发职工不断超越和创新的动力，通过难点攻关不断消除设备缺陷和制约生产的环节，实现指标、生产和效益的突破。 1.5

8、“做设备的主人、主动驾驭设备”的理念。主动开展设备维护和诊断，由被动维修变为主动维修、计划维修、控制维修，主动控制设备运行状况，使设备始终工作在最佳状态。 2.推行TPM管理模式，构建新型管理