说明书(课程设计)

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1、第一章：冲裁工艺分析1.1工艺分析1.2确定合理的冲压工艺方案第二章排样设计2.1排样方法确定2・2确定搭边值2.3确定料宽和步距2・4计算材料利用率第三章：冲裁件的冲裁力和初选设备3.1冲裁力计算3.2压力中心计算与确定3.4初选压力机第四章：冲裁刃口尺寸计算104.1冲裁间隙值的确定104.2冲裁刃口尺寸计算10第五章：冲裁模外形尺寸确定165.1凹模的设计1865.2冲孔凸模的设计175.3凸凹模的设计185.4选择模架及其它零件19总结错误！未定义书签。第一章：冲裁件工艺分析1.1工艺分析冲裁件的工艺性主要包括冲裁件的结构工艺性、冲裁件的尺寸精度

2、和表而粗糙度以及冲裁件的尺寸标注。冲裁件的结构工艺性：a.冲裁件的形状应力求简单、对称，尽可能采用圆形或矩形等规则形状，应避免过长的悬臂和窄槽。b.冲裁件的外形和内形的转角处要避免尖角，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时在尖角处的开裂。同时也可以防止尖角部位的刃口磨损过快而影响模具寿命。c.冲孔时，由于受凸模的强度限制，孔的尺寸不能太小，其数值与孔的形状、板厚t以及材料的力学性能有关。冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：冲裁件的尺寸精度可以分为精密级和经济级两类。由于电器外壳属于非精密零件，对尺寸精度要求不高，-般冲压生产设备可以满足要求。如下图

3、（1・1）是所要冲裁的零件图。131(1-1)零件图技术耍求：t=3mm；生产批量：大批量1.2确定合理的冲压工艺方案本课题包括冲孔、落料、两种冲压成形方式。冲压模具形式多种多样，按工序组合程度分为一下三类：1.单工序模，即在一副模具屮只完成一种工序，如落料，冲孔，切边等。单工序模一般由一个凸模和一个凹模洞口组成，也可以是多个凸模和多个凹模洞口组成。2.复合模，即在压力机的一次行程中，在一副模具的同一位置上完成多道冲压工序，如冲孔一落料。3.级进模(俗称连续模)，即在压力机的一次行程小，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序，级进模所完成的同一零件的不同

4、冲压工序是按照一定顺序、相隔一定进距排列在模具的送料方向上的，压力机的一次行程得到一个或者数个冲压件。针对“角板”这个冲压件的结构外形及变形特点，该零件包含了落料、冲孔两个基本工序，可选变形方案如下：方案一：落料f冲孔，采用两套单工序模生产。方案二：落料冲孔复合，采用一套复合模生产。方案三：落料■冲孔，采用级进模生产。方案一模具结构简单，装配和生产操作都比较容易，但是过程过于繁琐，程序太多，费时费力，生产效率太低，只适用与很小批量的生产；方案二采用落料冲孔复合，落料冲孔复合比较简单，易于操作实现生产，形状的弯曲件可以一次弯曲成形，故此方案比较合适；方案三

5、采用级进模生产，模具设计比较复杂,而且冲孔位置精度不如复合模。综合以上分析，最终选择方案二。第二章排样设计2.1排样方法确定根据工件的形状，采取有废料直排法。2.2确定搭边值查表2-5,取最小搭边值：a二2,al=3o2.3确定料宽和步距料宽B二（L+2al）二124+2x3二130步距n=164+2=1682.4计算材料利用率如下是排样图（2-1）（2-1）排样图-个步距内的材料利用率n为:ABn其屮A是落料件的面积，B是条料宽度，n是步距。ABn16603.02168x130=76-02%第三章：冲裁件的冲裁力和初选设备3.1冲裁力的计算FO=Ltt

6、F二1.3LttL=691.92mm（根据零件图算出）F二1.3x691.92x2x235=422.76KN推件力:F1二K1F二0.055x422.76=23.25KN卸料力：F3=K3F=0.05x422.76=21.14KNKI,K3查表2-10可知采用弹性卸料装置和下出料方式F0二F+F1+F3二422.76+23.25+21.14=467.15KN3.2压力中心计算与确定模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具止常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大

7、磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力小心，可安以下原则来确定：1、对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的儿何中心。2、工件形状相同口分布对称时，冲模的圧力中心与零件的对称中心相重合。3、各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置0,0(x=0,y=0),即为所求模具的压力中心。如图(3-1)Xo=L]X1+L2X2+LnXn/L]+L2+LnYo=L)Y]+L2Y2+LnYn/L1+L2+Ln因为零件不属于对称零件，所以压力屮心取零件的几何中心Xo=164/2=82Yo=12

8、4/2=623.3初选压力机由以上得:F0二F+F1+F3二422.76+23.