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时间:2018-11-24
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1、目录一.产品工艺分析……………………………………………………………………2二.工艺方案的确定…………………………………………………………………2三.工艺计算……………………………………………………………………………4四.模具结构……………………………………………………………………………5五.刃口尺寸计算……………………………………………………………………5六.模具主要零部件的设计……………………………………………………6七.模具总装图…………………………………………………………………………7八.总结……
2、…………………………………………………………………………………8九.致谢……………………………………………………………………………………8十.参考文献………………………………………………………………………………99一.产品工艺分析图1零件图如图1所示零件图。材料:ST14;尺寸精度:零件图上的尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可安IT14级确定工件的公差。工件结构形状:制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序,尺寸较小。制件为大批量生产,应重视模具材料和结构的选择,保证磨具的复杂程度和模具的寿命。二.工艺方
3、案的确定根据制件的工艺分析,其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序,按其先后顺序组合,可得如下几种方案;(1)落料——弯曲——冲孔;单工序模冲压(2)落料——冲孔——弯曲;单工序模冲压。9(1)冲孔——落料(连续模冲压),再弯曲(单工序模冲压)。(2)冲孔——落料(复合模冲压),再弯曲(单工序模冲压)。方案(1)(2)属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大,尺寸又较这两种方案生产效率较低,操作也不安全,劳动强度大,故不宜采用。方案(3)属于连续模,
4、是指压力机在一次行程中,依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。于制件的结构尺寸小,厚度小,连续模结构复杂,又因落料在前弯曲在后,必然使弯曲时产生很大的加工难度,因此,不宜采用该方案。方案(4)属于复合冲裁模,复合冲裁模是指在一次工作行程中,在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁,其模具结构没有连续模复杂,生产效率也很高,又降低的工人的劳动强度,所以此方案最为合适。根据分析采用方案(4)。模具类型的选择由冲压工艺分析可知分两步,1采用复合冲压冲孔落料,2单工序模冲压进行弯
5、曲。定位方式的选择因为该模具采用的是条料,而且零件冲了一个长方形孔,所以自行设计符合要求的定位销来定位距。另外导料件,挡料件通过手册来确定标准件。9三.工艺计算(经指导老师分组,经讨论决定由我来做冲孔落料复合模具)1.产品零件图材料st14厚度1mm2.排样设计由【4】中表2-13中查得工件间a=1.5mm侧面a1=1.8mm排样方式见装配图中确定3.冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机材料st14=270MPa,=220MPa外轮廓落料力(60+22)*2*1*270=44280N方形孔冲孔力=(7
6、+8)*2*1*270=8100N模具采用倒装复合模下出料方式凹模刃口高度由【5】中表7—22查得hmm取h=8mm由【4】中表2—2查得推件力8*0.055*8100=3564N卸料力=*=0.04*45900=1836N44280+8100+3564+1836=57780N4.压力机选择由【3】中表13.9查得选用开式可倾工作台标称压力为100KN的压力机压力机闭合高度130—180mm模柄孔直径30mm深度50mm5.压力中心的计算9因为零件为非对称件,故需求压力中心,建立坐标系如图所示由零件关于
7、x轴对称,故压力中心纵坐标y=0,经计算得x=-2.5四.模具结构采用后侧导柱式模架;压入式模柄;倒装形式的复合模下出料方式;下模部分采用弹性卸料方式;上模部分采用模柄中安装打料杆,打料杆推动推块的卸料方式;为保证模具的寿命,在上模板与凸模固定板中加垫块;凸凹模用固定板固定;五.刃口尺寸计算零件公差IT14因为零件为非规则件,应采用配合加工法增大的尺寸为=mm,=mm不变的尺寸为mm,mm,mm对凹模模具刃口尺寸为=(15-0.5*0.43)=14.785mm=(14-0.5*0.43)=13.785m
8、mmmmm对8*7的方形孔凸模模具刃口尺寸为mm9mm该零件的凸凹模的各部分尺寸按上述凸模与凹模的的相应尺寸配制,保证双面间隙值~=0.05~0.07mm六.模具主要零部件的设计1.凹模外形尺寸的确定凹模高度H=Kb(mm)由【4】中表8—1查得K=0.22H=Kb=0.22*60=13.2取H=20mm凹模壁厚C=(1.5~2)H取C=1.625*20=32.5mm凹模板的长=60+32.5+32.5=125mm宽B=80mm2.模架的选
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