质量技术交底卡大全

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目录第一章基础工程41-1静压桩基础工程施工质量技术交底卡41-2钻（冲）孔桩基础工程施工质量技术交底卡61-3人工成孔灌注桩基础工程施工质量技术交底卡101-4土方开挖工程施工质量技术交底卡111-5天然独立基础工程施工质量技术交底卡141-6承台基础工程施工质量技术交底卡181-7条形基础及地梁工程施工技术交底卡191-8设备基础工程施工质量技术交底卡231-9土方回填工程施工质量技术交底33第二章主体工程362-1基础短柱工程施工质量技术交底卡362-2框架柱工程施工质量技术交底卡392-3框架梁、板工程施工质量技术交底卡422-4构造柱、圈过梁工程施工质量技术交底卡472-5一般砖砌体工程施工质量技术交底卡502-6钢筋焊接工程施工质量技术交底卡542-7脚手架工程施工质量技术交底卡59第三章楼、地、屋面及防止工程703-1地面混凝土浇筑工程施工质量技术交底卡70146 3-2卷材防水工程施工质量技术交底卡753-3涂膜防水工程施工质量技术交底773-4大理石（花岗岩）块料铺贴工程施工质量技术交底卡793-5地砖工程施工质量技术交底卡82第四章门窗工程874-1木门窗工程施工质量技术交底卡874-2铝合金门窗工程施工质量技术交底卡904-3钢质门窗、防火门、实腹钢门工程施工质量技术交底卡944-4卷帘门工程施工质量技术交底卡964-5全玻门（地弹门、感应门）工程施工质量技术交底卡97第五章装饰装修工程100第一节墙面装饰装修工程1005-1墙面抹灰工程施工质量技术交底卡1005-2内墙面涂料工程施工质量技术交底卡1015-3外墙喷涂工程施工质量技术交底卡1035-4墙面贴砖工程施工质量技术交底卡1045-5墙面裱糊与软包工程施工质量技术交底卡1075-6轻质内隔墙工程施工质量技术交底卡109第二节地面装饰装修工程1135-2-1方块地毯地面工程施工质量技术交底卡1135-2-2架空地板工程施工质量技术交底卡1155-2-3PVC地板工程施工质量技术交底卡117146 5-2-4化学剂（硬化剂、环氧）地面装饰工程施工质量技术交底卡118第三节吊顶装饰装修工程1245-3石膏板、铝扣板、矿棉板、PVC板、人造吊顶工程施工质量技术交底卡124第四节细部装饰装修工程1315-4柜台、窗帘盒、窗台板、大理石（花岗岩）洗脸台、镜片、卫生间、淋浴室轻质隔断工程施工质量技术交底卡131第六章其它1386-1防雷与接地工程施工质量技术交底卡138第一章146 第一章基础工程静压桩基础工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、桩机进场应具有桩机年审资料、资格证及技术参数、人员特种行业操作证。2、预制管桩进场应具备生产厂家资质证、产品合格证、产品使用说明书、产品说明书、桩检测报告等资料。3、管桩进场后，材料员、施工员、质检员要对材料进行检查验收后方能入库，如发现有裂纹，强度不够及其它不能使用质量问题的管桩一律清理出场，不得使用。同时还要验收焊条、钢板是否符合要求。4、管桩施压前需编写针对性的施工方案，方案需报总包、监理审批后才能进行施工。5、压桩前测量员、施工员、质检员要对所放的桩位进行复核，确认准确无误后再按程序报监理复查。6、每条桩位应用Φ8或Φ10长约400㎜钢筋钎或竹钎、木桩打入地下，并用尼龙绳套上做标记，在桩位施工图中按桩机进行路线进行编号。当施工完某桩号桩后，应在图纸上做标准，防止施打（压）遗漏。7、在施工过程中要按记录表中内容做好记录，特别是施工中出现的质量问题更要详细上报监理、设计和总包方。以便分折出现问题的原因，制定问题解决的方案。8、施工前应处理空中和地下障碍物，如与邻近建（构）筑物距离较近，为使建（构）筑物不受破坏，还应会同总包、监理、设计制定相应的施工措施。9、施工前场地要平整碾压，施工中应保证场地排水通畅。10、施工前必须压试验桩，其数量不能少于2根，同时应确定桩在试压中的技术参数，施工工艺措施和桩机设备是否适宜，地质实际情况与地质资料是否有差异，对后续施工采取相应的对应措施。二、工艺流程熟悉图纸→桩位放线→桩机进场就位（安装、调试）→（试桩）吊桩及管桩就位→焊桩尖→吊线校正管桩→压桩（含接桩）→送桩→确定试桩结果→按压桩路线施工压桩。三、质量要求146 1、成品桩的质量（看检测报告）接桩焊条的质量均应符合设计要求。2、在施工中应控制桩的贯入度，桩顶标高、完整性、电焊接桩质量、桩体垂直度、电焊后的停歇时间等均应符合设计和规范要求。3、预应力管桩质量检验标准项次检查项目允许偏差值项次检查项目允许偏差值1桩体质量检验按基础检测技术规范5接桩焊缝质量上下节端部错口外径≥700mm≤3mm2桩位偏差单排桩：70mm外径＜700mm≤2mm边缘桩：1/3D焊缝咬边深度≤0.5mm中间桩：1/2D焊缝加强层高度2mm3承载力按桩检测技术规范焊缝加强层宽度2mm4成品桩质量外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶无孔隙焊缝外观质量无气孔、无焊瘤、无裂缝桩径±5mm管壁厚度±5mm焊缝擦伤检验满足设计要求桩尖中心线＜2mm顶面平整度10mm6停标标准按设计要求桩体弯曲＜1/1000L7桩顶标高±50mm四、操作工艺1、桩机就位：当桩机移到施压的位置后，用吊车将管桩吊起，垂直放入桩机液压夹槽孔内夹紧，然后，将管下滑到离地200mm左右。在所施压的桩位钢筋钎处，以钢钎为圆心按管桩半径量三方半圆尺，并插上临时钢钎，，钢钎高出地面300mm以上，最后将管桩移到钢钎形成的半圆内。2、当管桩就位后将桩吊离地面1m左右焊接桩尖，桩尖焊缝应饱满无遗漏。3、当桩入土1m左右后应停止下压，然后采用吊锤对桩身进行垂直度核正，其偏差应小于0.5%，如有风时应设一个钢筋锤吊架，架下放一盛水的小桶，核吊桩时将吊锤置于水中，防止吊垂线摆动，同时，根据吊锤来核正桩机的位置和平衡度。4、压桩较深需接桩时，上下间铁片应清理干净；接桩时一般离地面1m146 左右进行施焊；施焊时如风力过大，应采取一定的防风措施以保证施焊质量；上下节桩帽铁片应压牢；施焊时采用两人同时向顺时针或逆时针方向进行，减少焊缝变形；上下线偏差不得大于10mm；节点折曲失高不大于1%桩长。1、送桩时桩与桩中心线要吻合；收锤时桩机应缓慢加压，防止持力层面复杂造成桩身断裂。收锤标准以连续按设计荷载静压三次，其贯入度小于20mm。2、对每条桩的施压参数进行记录并进行整理后提交给总包、监理。五、应注意的问题：1、施工中如出现以下问题应及时停止上报处理（1）贯入度剧变。（2）桩身突发倾斜、位移或严重回弹。（3）桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。2、露在地面上的桩大于300mm以上应裁除后再移机，不能用桩尖直接压碎顶，防止桩身裂缝。3、施工完后，送桩所留下的土坑要及时用板进行覆盖，防止发生安全事故发生。钻（冲）孔桩基础工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、机械设备应有年审资料，机型技术参数及上岗人员操作证。2、场地已平整，放线已确定桩孔位置并用钢筋做好标记。桩位线及桩位点已报总包、监理进行复查。3、确定施工路线，并在图纸上编号，为防止出现质量问题，桩与桩间实行跳钻（冲）施工。4、所需钢筋、水泥、砂、石有性能检测报告，混凝土有配合比报告。5、要有针对性的编制施工方案，并对班组人员进行详细技术交底。6、泥浆池、沉淀池及场地排水沟已施工完成。二、工艺流程146 熟悉图纸→桩位放线→钻（冲）孔机进场就位（安装、调试）→钻（冲）孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→浇筑混凝土→拨出导管→插桩顶钢筋。三、质量要求1、原材料检测试验结果必须符合设计要求。2、钢筋质量检验标准：项次检查项目允许偏差值（mm）项次检查项目允许偏差值（mm）1主筋间距±103箍筋间距±202长度±1004直径±103、混凝土灌注桩质量检验标准：项次检查项目检查内容及允许偏差值1桩位1~3根单排桩基垂直于中心线方向和群桩的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩D/6且不大于100D/4且不大于150100+0.01H150+0.01H2孔深±300mm3桩体质量检查按基桩检测技术规范(如钻芯取样、静载、大应变等)4混凝土强度按设计要求5承载力按桩基检测技术规范6垂直度＜1%7桩径D≤1000mmD＞1000mm±50±508泥砂比重1.15~1.209泥浆面标高(高出地下水位)0.5~1.0m10沉渣厚度端承桩摩擦桩≤50≤15011混凝土坍落度160~200mm(水下灌注)12钢筋笼安放深度±100mm13混凝土充盈系数＞114桩顶标高+30mm.－50mm146 四、操作工艺1、钻（冲）孔机就位，要保持机身平稳，不倾斜、位移。在机架上或机管上作距离刻度尺，以便施工中进行观测记录。2、钻孔深度达到5m左右时提钻下套管；套管内径应大于钻头100mm；套管位置埋设要正确和稳定，套管与孔壁之间要用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm；套管埋设深度：粘性土中不少于1m，砂土中不少于1.5m，并保证孔内泥浆高出地面1m以上。3、泥浆护壁：（1）防止表层土坍塌，施工时应经常测量泥浆相对密度。（2）清孔时不断置换泥浆，直至浇混凝土。（3）浇混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25，含砂率8%；粘度28S（4）在易产生泥浆渗漏的土层采取维持孔壁稳定措施。（5）报废的泥浆、渣要按照环境保护有关规定处理(排入沉淀池进行沉淀，清水排出)。4、孔底清理及排渣：（1）在粘土和粉质粘土层中可直接注入清水，以原土造浆护壁，排渣泥浆的相对密度控制在1.1~1.2之间；土层和较厚卵石层泥浆密度控制在1.1~1.3之间；在穿过砂夹卵石层或易坍孔的土层中成孔时，泥浆相对密度在1.3~1.5之间。（2）用混凝土导管插入钢筋笼内，通过软管连接高压水泵，向孔底射水将沉渣击于泥浆之中。5、钢筋笼的制作与安放（1）钢筋笼的制作应根据图纸要求，先焊内箍；在内箍上按钢筋数量算出弧长分点，再将竖向主筋焊在内箍上；在主筋上按外箍设计间距分点，再将外箍呈螺旋状焊在竖向主筋上。（2）钢筋笼安放前要对焊点质量进行检查验收；吊放前绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉；钢筋笼放到设计位置时要立即固定，防止上浮。6、浇筑混凝土（1）水下浇筑混凝土要连续施工，导管底埋入混凝土深度0.8~1.3m，导管的第一节底管长应大于4m。（2）混凝土的配制：试配强度应大于设计强度10%~15%，水灰比不宜大于0.6，146 应在规定时间内浇完，浇筑初期坍落度为140~160mm之间，之后坍落度在160~220mm之间。（1）混凝土浇筑以高出设计桩位标度800mm为宜。（2）混凝土浇筑时，要保证钢筋笼垂直，上部进入基础部份有足够的钢筋长度，周围有足够的保护层。（3）同一配合比留置试块:每班不少于一组，每根灌注桩不少于1组。7、雨季施工要有防雨、排水措施，防止桩机移动造成歪斜孔等情况。五、注意的问题1、钢筋笼的制作、运输、起吊制定相关措施防止变形。2、在钻孔施工中要保护好轴线桩，桩位点钢筋标记及标高，防止标记移动而影响工程质量；同时要经常复查轴线、桩位是否移动，标高是否损坏。3、桩距较近和土质密度不够时，应实行跳打施工，防止土层挤压，造成已施工的桩身出现质量问题。4、桩头处外露的钢筋不能任意弯折或压断，桩头的混凝土强度未达5MPa时，不得碾压。5、泥浆护壁成孔时发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿套管周围冒浆及地面下陷等情况时应停止钻进，经采取措施后方可继续施工。6、钻孔速度应根据土层情况，孔径、孔深、供水、浆量的大小，钻(冲)孔机的负荷及成孔质量确定，不能盲目加速或停钻(冲)。7、水下混凝土浇筑时速度应控制在0.25m3/h以内，浇前导管中设置球、塞等物隔水，浇筑时，导管杆入混凝土深度不小于1m。8、施工中要经常测定泥浆密度，其泥浆粘度为15~22，含砂率不大于4%~8%，胶体率不小于90%。9、清孔时必须补给足够泥浆以保持浆面稳定，混凝土浇筑接近桩位时要随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。10、完成后的桩孔应及时用板封好或围护，防止安全事故发生。146 人工成孔灌注桩基础工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、开挖前必须熟悉图纸要求和地质资料情况，根据地质情况制定相应的方案措施。2、施工用原材料已现场抽样送检合格，并已报总包、监理审核。3、混凝土有配合比、下料单。4、地面已平整，排水及放线工作已完成，并编制好针对性的施工方案。5、做好了材料、机具准备工作，对施工工人已进行安全技术交底，并在操作前进行了检查、试验以确保安全。6、有选择的挖试验孔，分折土质、水文、地下有无物质气体的情况，以此修订原施工方案。二、工艺流程放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明灯、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋。三、质量要求与钻（冲）孔桩施工质量要求相同四、施工工艺1、放线定位：确定桩圆心并画出圆圈，向上申报复查无误后放进行第一节桩孔土方开挖，每节开挖深度宜控制在0.9~1.2m。2、孔壁支护:第一节护壁高度高出地坪150~200m，便于挡土挡水；桩位轴线和高程均要标注在第一节护壁上口，第一节以下护壁厚度一般为100~150mm；浇筑护壁混凝土的模板用卡具、扣件、连接固定，上端用内圆槽钢或角钢做内侧支撑，防止模板变形；护壁混凝土内必须增放钢筋网，且要求每挖完一节立即浇筑完护壁混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在80~100m。3、桩中心及轴线标高控制:将十字轴线和标高测设结果画在护壁上口，146 用十字线对中吊线向井底投设，用半径尺杆检查孔壁的垂直平整度；深井须以基准点为依据，逐步进行引测，保证桩孔、轴线位置、标高、截面尺寸符合设计要求。1、桩中心线与标高必须以孔口定位为依据逐节核测，同时，成孔后必须对桩身直径、扩大头尺寸、孔底标高、中心线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，申办隐蔽验收。2、钢筋笼制作要隔3~4m内设Φ20箍，按设计点焊螺旋箍筋；保护层厚度一般按70mm设置砂浆垫块；吊笼时要对准孔位，扶稳下沉，到设计位置时立即固定；如果需要接长节钢筋笼，连接要采用双面焊，且接头按50%错位，错位距离按35d以上。3、混凝土浇筑:使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80~100mm，采用溜槽加串桶向孔内浇筑混凝土，其落差不大于2m，如超过12m的孔深应采用混凝土导管进行浇捣；桩顶上的插筋要保持设计尺寸，垂直插入且留够保护层。五、注意的问题1、已挖好的桩孔应及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方；有地下水的桩孔应随挖随检，随放钢筋笼随时浇混凝土，避免地下水浸泡。2、孔口上外边要圈好挡土板或将孔内土及时外运，并在孔边以1m以外做好排水沟。3、钢筋笼制作、安装、浇混凝土时要保护好钢筋笼不变形、不粘泥、不松动变形和扭曲。4、在施工中妥善保护好轴线桩、水准点，混凝土浇完后应复查标高，及时将桩位筋和插筋扶正，垫好保护层，不得碾压桩头，弯折钢筋。5、在施工中应及时修正挖孔质量:如垂直度偏差过大，孔壁坍塌，孔身缩颈等，且应及时清理孔底虚土，积水等。6、每个混凝土浇筑台班或每条桩必须留制一组以上的试压件。土方开挖工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、有相应的地质资料并已进行分析制定了相应的土方开挖方案，其方案已报总包、监理通过。146 1、土方开挖顺序、分层厚度、运土出厂路线或堆放位置、放坡系数、护坡及地面基坑排水等都制定了相应的措施。2、地面排水沟及三级沉淀池开挖已施工完成，开挖边线已放出。3、开挖土方机械、清理的人员、护坡材料等都已准备到位。二、工艺流程放线、确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽（坑）边坡度及浮土→清底。三、质量要求1、土方开挖工程质量检验标准（mm）项次检查项目允许偏差值柱基、基坑、基槽管沟地（路）面基层1标高－50－50－502长度、宽度（由设计中心线向两边量）+200－50+100－3边坡按设计要求或方案确定要求4表面平整度2020205基底土性按设计要求四、操作工艺（一）独立基础承台1、根据地质资料估计可能超挖的深度和土质情况，确定放坡的系数，测量出轴线交叉点、拉线量尺，在地面上打开挖控制区域白灰线。2、开挖时如遇上地下障碍物要及时清除。3、独立基础或其它无桩基的基坑开挖时，挖机料斗齿上焊一钢板，防止挖到持力层后料斗齿拢动基底土；开挖时应及时清理边坡和基坑底浮土；开挖的土方应堆在离基坑1.0m以外的地方。4、开挖完成后，换填土前必须报总包、监理进行基础验线、验坑（槽）并作好记录，并应由检测部门对基坑土质取样和做钎探试验。验收合格后及时对超挖的基坑进行换土回填，回填后并在基坑角留一排水集水井以便轴水。并对换填土进行密实度取样试验。5、146 承台基坑土方开挖时，应从边缘向中间开挖，开挖时其挖机料斗应尽量避开桩身；如果桩位间距较小，可采用小挖机和局部人工协助挖机施工；如果开挖的基坑较深，挖机一次性无法开挖到底应将桩分2~3次截除，为桩与桩之间的土方开挖提供作业条件。（二）大型设备基础或地下室1、根据已确定的方案首先做好地面排水沟和三级沉井的施工和土方外运道路硬化处理的施工。2、根据测量打出的开挖白线从一端向另一端分层开挖，边挖边按确定的放坡系数进行放坡，并及时处理坡边和坡面的浮土。3、超过2m深的土方开挖要有降水措施，开挖前做好水平高程埋设，以此控制坑底的深度，防止超挖。4、在进行下层开挖时，测量人员要不定时边挖边检查坑（槽）平面尺寸，边坡放坡系数和设计标高，并要求安排部分工人配合挖机施工清理坑底及坡边浮土。5、如果基坑（槽）底土质较好，挖机挖至快到基底时预留200~300mm土层，打好标高控制木桩，桩顶高出基坑（槽）垫层底500~1000mm，最后用挖机浅挖，人工清平的做法施工，同时在基坑（槽）周围挖排水沟和集水井。6、如果基坑（槽）底土质较差，应与总包、监理商议采用碎石滤水层的做法。将基坑底挖至低于设计300mm后，即在基坑（槽）四周挖排水沟，四角挖集水井均铺填碎石层至设计的基底标高，集水井采用砖模或钢筋笼网设置。7、如遇到流沙较大的坡边塌方时，应加大放坡系数或用木桩加散板护坡，如果有影响基础或承台偏位的可能应上报总包、监理商议采用其它措施护坡施工（如钢板桩护坡等）。8、基坑（槽）土方开挖完后及时浇筑基底混凝土垫层，同时要24小时基底抽水，坡面边应采用水泥砂浆护面或采用薄膜、彩条布覆盖坡面，防止下雨滑坡塌方。四、应注意事项1、开挖前应做好地面排水和降低地下水位工作。2、开挖时应严格控制开挖尺寸，防止基底尺寸偏移和超挖，如果需要做砖胎模需考虑增加工作面的宽度和垫层浇筑的宽度。3、开挖时时刻注意边坡情况，土方不能堆在边缘，发现问题应及时处理后再进行开挖。4、146 土方开挖快到基底时测量人员要及时测出中心线和标高控制桩，防止偏移、多挖和超挖，同时，对局部超挖部分要上报总包、监理做砂石换填夯实处理。1、开挖时要注意不能碰撞和折弯基底的混凝土桩和桩上的锚固钢筋。天然独立基础工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、浇筑混凝土垫层或换土(石粉)回填前要检查基底土质是否与设计要求一致；基坑的深度，基底截面尺寸是否满足设计要求。2、基底应夯实并应申报监理再通知检测部门进行基底土质现场进行钎探试验，其结果满足设计要求后方能进行下道工序施工。3、对换填土(石粉)应分层夯实，其分层厚度在300mm以内，换填完成后应申报监理，再通知检测部门做换填土现场回填土（石粉）密实度检测，测试结果满足设计要求后再进行下道工序施工。4、基础钢筋安装完成后，和基坑回填土前需申报监理进行隐蔽验收。符合要求后才能进行下道工序施工。5、所使用的钢筋、混凝土原材料必须要有物理性能或化学性能实验报告，且应符合规范要求后才能进场使用。二、工艺流程基底清理→石粉（或土）换填→混凝土垫层→放线→钢筋绑扎→清理→模板安装→清理→钢筋模板隐蔽验收→混凝土浇筑→混凝土振捣、找平→混凝土养护→拆模。三、质量要求1、模板安装（1）模板面要有隔离剂。接缝无漏浆现象。（2）混凝土浇筑前对模板湿水，模板内无垃圾、积水。（3）允许偏差值：底模表面标高：±5mm，轴线位置5mm；截面内部尺寸：±10mm，相邻两板高底差：2mm。2、钢筋制作安装（1）钢筋品种、规格、数量、位置等应符合设计要求。146 （1）钢筋应平直，无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（2）钢筋安装位置的允许偏差值：绑扎钢筋网：长宽±10mm，网眼尺寸±20；受力钢筋：间距±10mm，排距±5mm；保护层厚度：±10mm；钢筋弯起点位置：20mm。3、混凝土浇筑（1）浇筑的混凝土应无露筋、蜂窝、孔洞、缺棱角等缺陷。（2）现浇混凝土拆模后的允许偏差值：轴线位置：15mm，标高：±10mm；截面尺寸：±8mm－5mm，表面平整度：8mm。二、操作工艺1、模板安装（1）放线：根据图纸尺寸和现场的轴线桩位，拉交叉线投点到基坑内，然后，再分尺弹出不同平面尺寸的基础边线和柱位线。（2）模板外围按所弹墨线外移20mm钉制压脚板，当基础截面高度小于600mm时，外立模背面可横向钉制木方，大于600mm时需竖向钉制木方，间距350~450mm，然后在木方上横向钉制木方或钢管，做平衡受力杠杆，斜支撑撑在其上，防止模板爆模变形。（3）在坑边打木桩，靠桩内侧横放木模或木方做斜支顶受力点，如斜支撑受力点大于60°需在土堆上做支顶，并应将土坡面铲平，先加垫大块模板，再在模板上竖向放置木方，将斜支撑的受力点钉在木方。(如图)146 （4）基础周边模安装固定后，在模板上分出轴线中心线，并以轴线点为标准分出柱筋固定夹板的钉制位置(需减出保护层厚度)，然后钉制夹板，同时也做为模板对拉加固板，如基础截面尺寸较大，还需在角部加钉三角斜拉模板，以防止模板拼缝处爆模。（5）混凝土浇完其强度大于1.2MPa后才能拆除模板，模板拆除时应注意:不能用手搬拉钢筋；不能用撬棍以混凝土边角做支点拆除模板；模板拆除后应及时将模板、木方运离基坑，给土方回填创造条件。2、钢筋制作安装（1）钢筋半成品的制作要严格按图纸和规范要求进行加工，其型号、形状、尺寸、外观质量进行检查、挂牌、分类堆放整齐。（2）用墨斗在基底上按设计间距弹出钢筋摆放线和柱位线，钢筋离模板、梁板边端头5cm起开始分尺。（3）在同一型号的钢筋无设计要求时，先铺长向钢筋，再铺短向钢筋；钢筋交叉点必须全部满扎，且绑扎采用八字扣或交错变换方向绑扎，以保证钢筋网(笼)不扭动，不移位。（4）如果属上下双层网筋，在先绑完下一层网筋后必须先设马凳筋再绑上层筋，马凳筋间距以0.8~1.0m为宜。（5）基础钢筋绑完后进行垫块的码放，垫块厚度需符合设计要求，垫放间距以0.8~1.0m为宜。（6）基础柱钢筋的绑扎:柱脚筋应向外呈90°摆放绑扎(或点焊)；基础混凝土内箍筋设置二道，其位置是:下面设置在柱脚筋弯折处以上5㎝处，上面一道设置在基础混凝土面以下5㎝处；柱筋在基础以上应按图纸要求错开驳接位。（7）浇完混凝土后，柱筋表面的水泥浆应及时用水清理；及时复查调整柱筋的位置和保护层的厚度。3、混凝土浇筑（1）浇筑混凝土前应对模板、钢筋安装质量进行验收，在每次浇混凝土前1.5h左右向施工长填写“混凝土浇灌申请书”报监理单位和总包技术负责人审批。（2）浇筑前用水湿润模板，冲净基底内的泥浆清理坑内垃圾，抽干坑内积水后再进行浇筑混凝土。（3）如基础高度超出500mm混凝土应分层振捣且应连续性浇筑，146 振捣时其振捣棒应插入下层混凝土5㎝以消除接缝和冷缝。（1）混凝土出料口或泵口自由倾落高度不得超过2m，如超过必须采用溜槽或其它措施。（2）插入式振动器应快插慢拨，振动均匀排列逐点移动，不得遗漏，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。（3）浇捣混凝土时要派人经常观察模板、钢筋有无位移现象，发现问题立即暂停浇筑，应协其出现问题的工班在混凝土初混前修整和处理完成。（4）混凝土上外露钢筋表面的水泥浆应及时用水清理干净。（5）混凝土浇完后，应在12小时内开始浇水养护，养护日期一般不小于7天，每日以混凝土面湿润为养护淋水标准。五、应注意的问题1、钢筋工程（1）钢筋加工前应进行除锈处理；钢筋切断时应无马蹄形或翘曲现象；加工时弯曲部位不得有裂纹；箍筋两端应做成135°，末端平直长度取10d。（2）弯曲成型的钢筋，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸偏差不超过±10mm，弯起钢筋弯折位置偏差不超过±20mm。（3）绑扎前应核对料单是否与图纸相符，绑扎时应核对钢筋是否与料单、图纸吻合，确定无误后再开始施工。（4）Φ12以下钢筋可采用20#扎丝双股绑扎，Φ14以上钢筋须采用22#扎丝双股绑扎。（5）浇混凝土时派专人跟踪，检查钢筋有无移位，保护层垫块是否振掉，发现问题及时整改且应在混凝土初凝前完成。2、模板工程（1）模板的拼缝必须小于1mm，且必须用胶膜粘贴密封。（2）压脚板边上的缝要用水泥砂浆填缝刮满后再安装模板。（3）斜支撑与地面的水平角度不能大于45°。（4）模板安装的材料和支撑要有足够的刚度、强度和稳定性，不能使用有缺陷的材料；模板表面应清洁，无污垢和水泥浆，反复使用应及时清理。（5）模板安装完后，剩余模板应及时清走，为混凝土浇筑提供条件。（6）使用拆除后的模板应取出钉子，整齐平整的分类堆放，防止爆晒，146 零碎和有朝天钉的板及时清离施工现场，集中堆放一处。（1）浇捣混凝土时派专人跟踪模板，检查模板有未变形和支撑松脱，并进行修正。3、混凝土工程（1）混凝土浇筑时，应严格控制坍落度，如混凝土出现离折现象应及时进行二次搅拌。（2）洒落到地上的混凝土应小心清理，不能将带泥的混凝土铲到基础内一同振捣。（3）每次浇筑混凝土时必须现场取样制作试件。（4）对因振捣或其它原因拆模后出现的混凝土表面蜂窝、麻面、狗洞等质量问题应及时上报，不能自行处理，隐瞒质量问题。（5）混凝土表面的浇水养护不能断断续续，应派专人每天连续性湿水，以保证混凝土表面处于湿润状态的养护中。承台基础工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、办完基坑隐检手续，各种原材料有合格证、检测报告、进场验收单和复检报告，并已报总包、监理审查，同意使用。2、桩已进行各种检测试验，且符合设计要求。3、如果是预制桩桩芯钢筋混凝土已施工完成，且桩芯钢筋呈60°角伸入承台，如果是现浇桩桩头已凿至或接至设计标高，且已按图纸要求留出锚入承台的钢筋。其施工内容已进行隐蔽验收。4、承台及柱位轴线已进行过复核。二、工艺流程（参阅天然独立基础施工质量技术交底卡）三、质量要求(参阅天然独立基础施工质量技术交底卡)四、操作工艺(参阅天然独立基础施工质量技术交底卡)五、注意的问题146 (参阅天然独立基础施工质量技术交底卡)条形基础及地梁工程施工技术交底卡一、施工条件1、由建设、监理、施工、设计、勘察单位进行地基验槽，完成验槽记录和地基验槽隐验手续，如需进行地基处理，需经设计方同意，施工完成后由监理、设计、施工三方复验签认。2、完成基槽验线手续。3、各种建筑材料有产品合格证、出厂检验报告、进场实验报告并已报监理审批其允许使用。4、对各工班已进行施工交底。二、工艺流程基底清理→混凝土垫层→放线→钢筋安装→模板安装→钢筋模板隐蔽验收→混凝土浇筑→混凝土养护→拆模。三、质量要求1、模板安装（1）模板的截面尺寸应符合设计要求，接缝严密无漏浆现象。板面干净无水泥浆，有脱模剂措施。（2）混凝土浇筑前应湿水，并清除模板内的垃圾和积水。（3）在地梁与基础柱相连的端头底板模不能有下沉、漏浆现象。（4）允许偏差值：轴线位置：5mm，底模上表面标高：±5mm；截面内部尺寸：±10mm，相邻两板表面高低差：2mm。（5）两侧的支撑应牢固、稳定，混凝土浇筑时无下陷，无滑动。2、钢筋制作安装（1）钢筋的品种、规格、数量、位置、间距、接头方式、接头数量、接头面积百分率，必须符合规范和图纸设计要求。（2）钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂经纬度、油污、颗粒状或片状老锈。（3）146 钢筋制作的弯钩、端头平直长度及钢筋的冷拉率、形状、尺寸均应符合设计和规范规定。（1）钢筋加工允许偏差值：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸：±10mm，弯起钢筋的弯折位置：±20mm，箍筋内净尺寸：±5mm。（2）安装时钢筋的搭接位置、搭接长度应符合规范要求。（3）允许偏差项目：钢筋网：长宽±10mm，网眼尺寸±20mm；骨架长±10mm，宽高±5mm；保护层：±10mm；箍筋间距：±20mm；钢筋弯起点位置：20mm。3、混凝土浇筑（1）商品混凝土应有强度配合比报告，原材料检测报告。（2）浇筑的混凝土拆模后表面无露筋、蜂窝、磨面、孔洞及外形外表等缺陷。（3）拆模后检查其允许偏差值：轴线位置：15mm，标高：±10mm；截面尺寸：+8mm－5mm，表面平整度：8mm。三、操作工艺1、模板安装（1）先按条形基础或地梁宽度弹出墨线(留出侧模的位置)，然后钉制压脚板;如果垫层不够平，其压脚板需采用小段模板进行钉制，起伏较大还应加钉一块压脚板，压脚板的边缘用水泥砂浆刮满填实。（1）锥形基础侧模应高出侧边混凝土5~10cm，并在侧边混凝土需捣高度弹出墨线和每间距1.5~2m钉上一颗元钉以控制浇筑高度。（2）两侧模除两外侧打木桩加斜撑外，还应用铁丝进行对拉或用模板钉制对拉，防止爆模(如下图)（3）拉通线对侧模进行校直，并检查支撑的稳定性，合格后进行交付验收。146 2、钢筋制作安装（1）钢筋半成品的制作要严格按图纸和规范要求进行加工，其型号、形状、尺寸、外观质量进行检查、挂牌、分类堆放整齐。（2）用墨斗在基底上按设计间距弹出钢筋摆放线和梁柱位线，钢筋离模板、梁板边端头5cm起开始分尺。（3）先绑扎梁钢筋，并将垫块垫好后再绑扎底板筋;底板筋穿放于梁底底筋之上，基础短向筋放在下面，长向筋放在上面;底板筋弯钩向上绑扎，钢筋交叉点必须全部满扎，且绑扎采用八字扣或交错变换方向绑扎，以保证钢筋网(笼)不扭动，不移位。（4）如果属上下双层网筋，在先绑完下一层网筋后必须先安马凳筋再绑上层筋，马凳筋间距以0.8~1.0m为宜。（5）基础钢筋绑完后进行垫块的码放，垫块厚度需符合设计要求，垫放间距以0.8~1.0m为宜。（6）基础柱钢筋的绑扎:柱脚筋应向外呈90°摆放绑扎且应保证锚固长度(或点焊);基础混凝土内箍筋按图纸间距设置，其位置是:下面一道箍筋设置在柱脚筋弯折处以上5cm处，上面一道设置在基础混凝土面以下5cm处;柱筋在基础以上应按图纸要求错开驳接位;基础小于900mm高度柱筋放在底板筋上，大于900mm时，柱四角筋可伸到基础底部。（7）条形基础在“T”字形和“十”字形“7”字形交接处的钢筋应沿一个主要受力方向通长放置。3、混凝土浇筑（1）浇筑混凝土前应对模板、钢筋安装质量进行验收，在每次浇混凝土前1.5h左右由施工长填写“混凝土浇灌申请书”报建监理单位和总包技术负责人审批。（2）浇筑前用水湿润模板，冲净基底内的泥浆，清理坑内垃圾，抽干基底内积水后再进行浇筑混凝土。（3）如基础高度超出500mm混凝土应分层振捣且应连续性浇筑，振捣时其振捣棒应插入下层混凝土5cm以消除接缝和冷缝。（4）混凝土出料口或泵口自由倾落高度不得超过2m，如超过必须采用溜槽或其它措施。（5）插入式振动器应快插慢拨，振动均匀，排列146 逐点移动，不得遗漏，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。（4）浇捣混凝土时要派人经常观察模板、钢筋有无位移现象，发现问题立即暂停浇筑，并在混凝土初凝前修整和处理完成。（5）混凝土上外露钢筋表面的水泥浆应及时用水清理干净。（6）混凝土浇完后，应在12小时内开始浇水养护，养护日期一般不小于7天，每日以混凝土面湿润为养护淋水标准。五、应注意的问题1、钢筋工程（1）钢筋加工前应进行除锈处理；钢筋切断时应无马蹄形或翘曲现象；加工时弯曲部位不得有裂纹；箍筋两端应做成135°，末端平直长度取10d。（2）绑扎前应核对料单是否与图纸相符，绑扎时应核对钢筋是否与料单、图纸吻合，确定无误后再开始施工。（3）Φ12以下钢筋可采用20#扎丝双股绑扎，Φ14以上钢筋须采用22#扎丝双股绑扎。（4）浇混凝土时派专人跟踪，检查钢筋有无移位，保护层垫块是否振掉，发现问题及时整改且应在混凝土初凝前完成。2、模板工程（1）模板的拼缝必须小于1mm，且必须用胶膜粘贴密封。（2）压脚板边上的缝要用水泥砂浆填缝刮满后再安装模板。（3）斜支撑与地面的水平角度不能大于45°。（4）模板安装的材料和支撑要有足够的刚度、强度和稳定性，不能使用有缺陷的材料；模板表面应清洁，无污垢和水泥浆，反复使用应及时清理。（5）模板安装完后，剩余模板应及时清走，为混凝土浇筑提供条件。（6）使用拆除后的模板应取出钉子，整齐平整的分类堆放，防止爆晒，零碎和有朝天钉的板及时清离施工现场，集中堆放一处。（7）浇捣混凝土时派专人跟踪模板，检查模板有无变形和支撑松脱，并进行修正。3、混凝土工程（1）混凝土浇筑时，应严格控制坍落度，如混凝土出现离折现象应及时进行二次搅拌。（2）洒落到地上的混凝土应小心清理，不能将带泥的混凝土铲到基础内一同振捣。146 （1）每次浇筑混凝土时必须现场取样制作试件。（2）对因振捣或其它原因拆模后出现的混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞等质量问题应及时上报，不能自行处理，隐瞒质量问题。设备基础工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、地基土质情况、钎探结果地基处理、基础轴线尺寸、基底标高情况等均经过勘察、设计、监理、总包单位验收并办理完隐检手续。2、完成基槽轴线复核，设备基础中心线及设备构件工程分尺验线，并办完验线手续。3、设备基础桩已完成静载或大应变和小应变检测实验，并出具满足设计要求的试验证明报告，或对不符合要求的桩已按设计、总包、监理、研究决定的补救对应措施施工完成，并由检测部门复检合格，并应经设计、总包、监理、施工单位签字认可后再进行下道工序施工。4、各种所需的建筑材料有合格证、出厂检验报告、进场复检试验报告合格证明，并已报监理、总包批准允许使用。5、地下降水工作已完成，地面有下雨排水措施，边坡防护措施已落实，且经总包、监理验收合格，各种机具、人员落实到位。6、各工种的工人已进行质量与安全文明施工两方面的具体交底，施工任务的分工与完成时间已下达每个班组。二、工艺流程基底清理→填碎石滤水层（抽水）→浇筑混凝土垫层→放线→砖胎模砌筑→底板钢筋安装→吊模安装→预埋件、止水板、带安装→相关工艺施工→底板混凝土浇筑→施工缝清理→侧壁板钢筋安装→侧壁模板安装→预埋件及止水板（带、条、槽）安装→相关工艺施工→侧壁混凝土浇筑→施工缝清理→顶板模板安装→顶板钢筋安装→顶板预埋件安装→相关工艺施工→顶板混凝土浇筑→混凝土养护、土方回填→电缆沟模板安装→电缆沟预埋件安装→相关工艺施工→电缆沟混凝土浇筑→混凝土养护→拆模。三、施工质量要求146 1、钢筋制作要求a、钢筋制作前应认真熟悉图纸和规范规定，并根据要求列出钢筋下料单。b、下料单应经主管钢筋工程的施工员和技术负责人复查后才能开始截料制作。c、钢筋的外观无污染、油渍、泥土（浆）、无片状老锈。d、已弯曲变形的钢筋在制作前应进行调直后再制作。e、受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差±10mm；弯起钢筋弯折位置允许偏差±20mm；箍筋内空净尺寸允许偏差5mm，箍筋两端应弯成135°，末端顺直长度为箍筋直径的10d。f、钢筋制作的半成品严格按图纸和规范进行加工，其型号、形状、尺寸、外观质量进行检查后挂牌分类堆放整齐。g、需要加工焊接的钢筋接头弯折后，必须将上下钢筋中心线焊在一条直线上，严禁邦焊，焊接前应申报监理现场加工取样再送检测部门进行实验，符合要求后才能加工施焊。h、制作钢筋时应事先考虑预埋件，特别是大型埋件钢筋无法拉通的制作方法及方案，并申报总包、监理、设计同意签发技术核定单。2、钢筋安装质量要求a、受力钢筋的品种、级别、规格、数量必须符合图纸要求；机械连接和焊接的力学性能必须符合设计和规范规定。b、梁受拉钢筋搭接位置应在支座处，受压钢筋搭接位置在梁1/3跨中，梁受拉筋跨中焊接率应小于25%，梁受压钢筋搭接率小于50%，且应错位35d，柱纵向受力钢筋搭（焊）接率可100%，其搭（焊）接位置在混凝土面La以上且大于500mm按规范要求按50%搭接，（焊）接率错开一个驳接位。c、钢筋绑扎应两端中间绑扎三个点以上；如果钢筋焊接，焊面应光滑，无气泡、砂眼、焊渣和钢筋烧伤情况，焊缝饱满均匀。d、钢筋绑扎允许偏差项目：①钢筋网：长宽：±10mm，网眼尺寸：±20mm。②钢筋骨架：长：±10mm，宽高：±5mm。③受力钢筋：间距：±5mm，排距：±10mm。④箍筋横向钢筋间距：±20mm，钢筋弯起点位置：±20mm。⑤预埋件：中心线位置：±5mm，水平高差：+3mm。146 3、模板的安装质量要求a、模板支撑的刚度、强度必须通过验算满足其要求。b、模板表面应无污染，无残留的水泥浆，清洁、平整。c、高度超出3.6m要制定专项高支模施工方案，并按方案内容进行施工。d、允许偏差的控制项目：①轴线位置：5mm。②模板表面标高：±5mm。③截面内部尺寸：基础：±10mm；墙：±4mm－5mm。④垂直度：5m内：6mm，大于5m：8mm。⑤相邻两板高差：2mm。⑥表面平整度：5mm。4、模板拆除a、侧壁、底板侧模需待混凝土强度达到1.2MPa后才能拆除。b、顶板模需待混凝土强度达到75%以上再进行拆除。c、模板拆除前应向总包、监理填写“模板拆除申请表”，批准后才能拆除。d、拆模应按照先板后梁，先非承重后承重，先安后折、后安先折的顺序施工。e、因设备基础输送沟较长，拆除时其内应有足够的低压照明灯具和通风换气设备以保证拆模的顺利和安全。1、预埋件安装a、预埋件安装前应熟悉图纸，撑握每一埋件规格型号、数量、安装的标高和平面位置。b、安装预埋件时应尽量减少和杜绝切断已安装验收的钢筋，如需切割应事先申报项目总包和监理同意后才能施工，并应有补救加固措施。c、不同的预埋件安装，要有不同而又切实可行的安装方法或方案，其原则是保证预埋件位置，标高准确，连接加固件牢固可靠，安装误差在允许范围内。d、混凝土在浇捣过程中，要安派专人看护预埋件，如有移动，及时纠正，混凝土浇完后初凝前要用尺、仪器对预埋件进行复核，纠正埋件偏差。2、预埋件的安装质量要求和允许偏差值：a、预埋钢板、预埋管、预留孔、中心线位置：3mm。b、插筋、管：筋（管）与筋（管）之间中心线位置：5mm，外露长度：+10mm，146 0mm。a、预埋螺栓：中心线位置：2mm，外露长度：+10mm，0mm。b、预留洞中心线位置：10mm，尺寸：+10mm，0mm。c、侧壁预埋件：标高：±3mm，平面位置：5mm，埋件与埋件对应位置：+5mm。d、设备基座钢板：钢板与钢板中心线：5mm，两侧钢板水平高低差：±2mm，同一钢板的表面平整度：±0.2mm。e、“H”钢“［”钢埋件梁：中心线位置：3mm，水平高差：+3mm、0mm，两端水平高差：±2mm。f、护边角钢：水平高差：±3mm，翘曲变形：±2mm。g、止水板、带、条：止水钢板：焊缝严密，不偏移；橡胶止带：不扭曲，不移位，接缝口上下粘贴严密；止水条：粘接严密，无断裂，无松脱现象。2、混凝土施工质量要求a、应有配合比下料单，原材料有物理和化学性能实验报告。b、要按图纸要求掺入外加剂（防水剂等）。c、每批混凝土浇筑按规定留置试件。d、每车进场的商品混凝土应对其送货单，检验混凝土的强度标号、防水标准、坍落度、出厂时间等是否符合图纸设计和规范要求。混凝土的运输、浇筑间歇时间应在混凝土初凝前完成。e、拆模后混凝土表面应无蜂窝、露筋、孔洞、夹渣、疏松、裂缝等现象，施工缝处理应符合设计和规范要求。f、混凝土应按规定进行养护。3、混凝土允许偏差值：轴线位置：基础：15mm，侧壁：5mm；垂直度：每米5mm，全高10mm；标高：±10mm；截面尺寸：+8mm，-5mm；坐标位置：20mm；不同平面的标高：0mm，－20mm；凹凸台平面外形尺寸：0，－20mm；平面外形尺寸：±20；146 平面水平度：每米5mm，全长10mm。四、操作工艺1、钢筋绑扎（1）底板钢筋：a、从模板端头，梁板边5cm起按图纸标明的钢筋间距分尺，用墨斗弹出或用粉笔画在垫层混凝土上，再按所分尺的位置摆放钢筋，一般短向筋先铺设。b、钢筋绑扎靠外围两行的相交点钢筋满扎，绑扎采用“八”字或交错变换方向绑扎，防止钢筋移位，扎线采用22#双股。c、底板采用双层钢筋时，在绑扎完底层钢筋按间距1m加垫垫块后，再安装马凳筋，马凳筋上设Φ12以上的纵横垫筋，马凳间距1~1.2m，垫筋1~1.2m，且上下筋绑扎牢固，马凳筋两脚立在垫层混凝土。d、面层筋的铺设绑扎同底层筋，其接头位置应符合设计和规范要求。（2）侧壁钢筋：a、竖向侧壁锚筋要根据图纸先放好线后并弹出线于底板面层筋上，然后再拉通线进行安装绑扎，每隔3m左右焊一条竖向壁筋于底板上下层钢筋上，以固定整条壁筋，如果壁筋过高，壁筋应错开驳接位断开进行二次绑扎。b、侧壁钢筋的水平筋按图纸要求绑扎，如图纸无要求，水平筋绑扎于竖向筋内侧。c、侧壁筋每一钢筋交叉点进行满扎，拉钩安装应将竖向筋钩住，两端应弯成135°进入壁筋内。d、在竖向筋的搭接处，水平筋的绑扎不得少于3道，横竖筋的搭接长度和位置应符合图纸和规范要求。e、在绑扎上一节钢筋时，必须每3m左右设一个水平标高固定筋，或在钢筋的下节测出水平点，或打点拉线，再将上节需从水平点以上驳接的长度量出后进行绑扎，以保证竖向筋顶标高在同一水平线上。f、侧壁竖向筋较长时应设立剪刀斜筋对钢筋网进行固定，防止扭动、倾斜，绑扎完后要在筋外侧加设砂浆垫块，间距纵横0.6m左右一个。g、应配合预埋件安装工将预埋件的位置、标高、尺寸预留，为埋件安装提供作业条件。（3）顶板钢筋：a、清理模板上的杂物后146 ，用墨斗弹出或用粉笔画出底面筋间距，并按设计要求摆放绑扎底面双层筋。a、底层主筋绑扎时其弯钩向上，面层主筋绑扎时其弯钩向下。伸入板内的侧壁锚筋应顺板面层主筋方向排列均匀且用构造筋绑扎连接成整体。b、钢筋安装完成后，及时进行垫块和铁马凳的安装工作，设计无要求时，垫块作保护层厚度为15mm。c、当板筋被“H”钢或“工”字隔断时，面筋应考虑从“H”钢或“工”字钢两侧弯折，并焊在“H”钢和“I”字钢两侧骥上。d、电缆沟钢筋安装时要注意钢筋安装的位置与标高，特别是护边角钢需安装的位置不能挤占。1、模板安装（1）砖胎模：a、根据基坑深度和坑底（坡）土质情况及工期要求与总包协商确定是否砌筑砖胎模和砌筑砖胎模的位置、厚度、高度等。b、如果需砌筑砖胎模首先应考虑将基础垫层混凝土工作面加宽，在垫层上将砌砖线放出，采用一顺一“丁”“三一”砌筑方法，Mu7.5强度以上砖或砌块，M5水泥砂浆进行砌筑。c、砌筑厚度与高度：底板侧砖胎模厚度应大于或等于370mm，高度高出底板混凝土面200~300mm。侧壁砖胎模厚度为370mm，高度砌至设备基础上部底板或电缆沟底板底。砌完砖胎模，待有其一定强度后，外侧回填一定数量的土，增强砖胎模抗侧压的能力。（2）吊模安装：a、由于底板与侧壁墙体分开施工，考虑防水要求，一般将施工缝留在距底板混凝土面以上30cm的侧壁墙上，这一部份混凝土与底板一同浇筑，因此在这一高度必须设置吊模。b、吊顶安装前先在侧壁竖筋上测出底板面高度并画点于竖筋上，再用“7”字筋做模板的吊筋焊在壁墙两侧的竖筋上。c、模板安装时，根据壁墙竖筋安装时弹出在底板筋上的壁筋安装位置线和止水螺杆的止水片来控制侧壁墙模板的宽度，模板拆除后穿墙止水螺杆留在侧壁模安装时用。d、模板一般应高出侧壁施工缝混凝土200~300mm146 ，上下用穿墙止水螺杆加固在模板外侧的木方或钢管上，然后拉通线校正模板，用对顶和斜顶支撑加固模板，并钉上压脚模板，防止混凝土浇筑时上翻造成底板与阴角部位混凝土蜂窝、麻面等质量问题。（1）侧壁墙体模板安装a、模板安装前清理混凝土上的垃圾，然后将最底层的一排模板竖向方向套在已拆除的吊模穿墙螺杆上，然后按300~350mm的间距竖向钉制模板背梢，背梢应高出模板500~1000mm以备上层接板用。b、当下层侧壁墙两侧模板背梢钉制完成后，应横向靠制钢管，然后用穿墙止水螺杆将壁墙两侧的钢管套蝴蝶扣和螺母夹住，钢管上下间距和穿墙止水螺杆的间距根据壁墙厚薄和侧压力的大小控制在450~600mm之间。c、当下层侧模安装基本到位后，再以同样方法将上面的模板一排一排接上，安装加固到顶，内侧壁模安装到顶板底。d、模板安装完成后先将模板内外角吊垂直，并检查各截面尺寸是否符合要求。检查整改合格后，再以角模为标准拉通线较正侧壁模的平直和垂直度及截面尺寸。e、整体壁墙模校正完毕后应全面检查扣件、螺栓、斜撑，基础两侧壁墙的对拉对顶钢管是否紧固、稳定，加固杆件数量是否足够，支顶角度是否合理，模板拼缝和接口是否严密等。（2）顶板模安装：a、因顶板混凝土较一般楼板混凝土截面厚，如果高度超过3.6m，要按高支模计算荷载重量和支撑材料的承重能力后再按制定的方案进行施工。b、如采用门架做支顶，其受力支座点间距应小于900mm，采用的木方模板材料应无缺陷且有足够的刚度，门架立杆上每间距1.5~1.8m，纵横设置水平钢管拉杆，并设置相应的钢管剪刀撑，顶托上木方采用双排（2根）并放。c、模板安装完成后应检查板面的标高及平整度，如超出允许偏差及时调整，拼缝过大的板应及时处理，对下面的支顶要进行检查、加固。（3）电缆沟（槽）模板的安装a、以沟（槽）底标高为标准，横向焊接钢筋于沟两侧壁筋上做模板垫筋。b、将按图纸设计尺寸钉制好的沟（槽）箱型模板置于垫筋上，箱型模板中间的隔板作模板对顶支撑，间距应小于500mm，如沟（槽）较长须几段拼接，其接缝处底模板必须平直、严密、牢固。146 a、为防止箱型模板在浇筑混凝土时变形上浮，模板安装校正完后还应在模板底钻Φ20~Φ30眼，其密度每平方约6~8个，同时在模板上面横向放置木方或钢筋，再在木方或钢筋上堆放装满砂的砂袋，间距1.0m左右。b、模板安完后，其两侧还应垫设钢筋保护层垫块，同时用钢筋支顶模板，钢筋另一端焊在侧壁钢筋上，以防模板变形扭动。（1）模板的拆除a、拆模前必须考虑不同部位混凝土强度的拆模要求，一般侧模混凝土强度应大于1.2MPa，其它部位应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）有关条款执行，如果难以确定其强度值，可将混凝土7天期限的试压强度值进行分析后确定拆模时间。b、拆模前须先填写“混凝土拆模申请表”报总包、监理，审批同意后才能施工拆模。c、拆模应遵循先支后拆、后支先拆；先拆非承重模板，再拆承重模板，自上而下；先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。同时模板安装、拆除应统一由一个施工班组进行作业。d、模板采用锤、撬棍由上而下或由两端向中间拆除，当模板与混凝土无缝隙时，应用木楔插在中间，再用铁锤打出缝隙后，再慢慢用撬棍拆除，撬棍不能以混凝土角、边为受力支座点。拆除时应有两个以上的人员进行，一个拆一个扶住模板，防止模板、木方自由坠落伤人或损坏模板。e、设备基础输送沟内顶板、内壁模拆除：先将上顶托降低拆除顶板模下的木方，然后拆除最上一层门架，并将材料运走。在离顶板底2m左右高度在门架上铺设操作平台，人站在平台上操作拆除顶板底模和两侧壁上层内模。将材料运走后再依上述方法拆除中、下层门架支顶和两侧壁模板。1、预埋件安装（1）预埋件支顶加固应尽量以下面混凝土面为支撑和已锚入混凝土中两侧的竖向筋为固定点进行焊连，以防止埋件上下、左右移动。（2）埋件支撑、焊固材料（一般采用角钢和Φ14以上钢筋）的受力点，角度应合理、牢固，在混凝土浇筑振捣过程中无移动。（3）安装前必须先在每一埋件上划出中心线，然后，再在现场拉出纵横交叉中心线后量尺进行安装，安装时用水准仪测调整埋件水平高差。安装完后要对所有埋件进行其位置、标高、牢固度的复核。146 （1）如需要断开钢筋的大型埋件（如“H”钢、“匚”钢等）则应在钢筋制作时在埋件两侧变折，待预埋件安装完后，再另设钢筋将水平筋与埋件焊连成一体。（2）当有大件或要求高精度埋件安装时，埋件下应采取用螺栓调平和固定埋件的施工安装方法，以满足设计要求。（3）每一埋件下都应按图纸焊设锚筋，护边角钢在安装时，每一加固焊点处应边加焊边测标高边调整，防止角钢翘曲变形，加固筋必须与锚入混凝土内的竖筋连接，如无锚筋（如电缆沟处）下支点撑在垫层上，上面放木方加砂袋，间距1.0m左右设置，防止浇筑混凝土时角钢上浮。1、止水板、条、带、槽等施工（1）止水钢板：一般设置在底板与侧壁转换施工，侧壁至底板面以上300~500mm施工缝留置的位置。安装时，在壁墙两侧竖筋上用止水螺杆焊垫筋，然后，将止水钢板凹面向外（地面工程水池凹面向内）放在止水杆上进行加固焊接。转角、接口的焊接缝必须饱满无缺陷，焊加固筋时不能将止水钢板焊穿，在竖向沉降缝（施工缝）止水钢板与横向止水钢板连接时，其切角上下吻合，焊缝要严密。（2）橡胶止水带：在安装时将止水带在施工缝（或沉降缝）两侧均分准确，两侧的两面分别用钢筋或角钢夹紧后与混凝土内的锚筋焊连加固，防止扭曲、移动和变形。加固施焊时要注意不能将橡胶烧穿而影响防水效果。模板安装时必须将模板侧面压在止水梗上。（3）止水条安装时采用双面胶粘贴，不能用元钉钉上，同时施工时要注意不能拉断、撕裂止水条而影响防水效果。（4）止水槽一般设在地下水位不大或离地面以下不深的混凝土墙部位，其做法是侧壁墙浇筑混凝土后初凝前在壁墙中心用木方压制一条深约8cm，宽约8cm的槽作施工缝止水的措施。2、混凝土工程施工（1）底板：a、设备基础底板混凝土厚度一般大于500mm，因此在浇筑时必须分层浇筑，其每层浇筑振捣厚度不能大于500mm。b、浇筑时宜从一端向另一端进行，尽量一次性浇筑完成不留施工缝。c、在浇筑侧壁施工缝约300mm混凝土时，应待底板浇完初步沉淀后再浇侧壁。146 a、浇完后及时将止水板两侧的混凝土浮浆（约20~30mm厚）刮除并将面层拉毛，将竖筋上的水泥浆清洗干净。（2）侧壁：a、浇筑前应对钢筋质量、模板支撑进行全面检查；对模板进行浇水湿润；对搭设的浇筑运输道的牢固性进行全面检查；模板内的垃圾已进行全面清理和冲洗干净。b、墙体底部接槎处应先均匀浇筑3cm~5cm的与墙体成份相同的减石子砂浆；在浇筑底层混凝土时，其止水钢板施工缝处两侧必须分人、分机械振捣到位。c、混凝土浇筑时应均匀分布，振捣器振捣时应均匀分层振捣，分层振捣厚度小于500mm。两侧壁应同时浇筑上顶，严禁一侧浇筑造成另一侧模板变形、移位。d、振捣时不能长时间的将振捣器置于一点不移动让混凝土自由流动，或将棒扔在混凝土中由其任意振动造成混凝土离折的质量问题。e、浇筑前应计划好浇筑方向和浇筑路线，防止前后混凝土浇筑接缝超过初凝时间出现“冷缝”现象。f、如果设备基础内有大体积混凝土要浇筑或混凝土内与空气气温形成的温差超出25C°的范围时，大体积混凝土内应采取散热措施及浇完后混凝土表面采取用薄膜覆盖保温措施。g、如果顶板与壁板一同浇筑，应先将壁墙混凝土浇至顶板底以下200~300mm时待其混凝土初步沉淀（以手指压表面有块状裂纹为准，不超过2h）再浇顶板。四、应注意的问题（一）钢筋工程1、钢筋的下料长度和制作时其弯钩长度、位置必须符合设计和规范要求。2、钢筋运输时应分类分批运到绑扎现场，运多少绑完多少，不准将无须马上绑扎和多余的钢筋搁置现场而不及时清理回到加工厂。3、钢筋绑扎时，应严格按图施工，绑扎完后要仔细检查钢筋数量、型号、位置、尺寸、绑扎质量等是否有误，如果有误应及时整改到位。（二）模板工程1、两侧墙内外支撑分布和受力角度不均，可能造成浇筑混凝土时受力不均而胀模现象。2、模板表面和接缝处的水泥浆必须清理干净；接缝缝隙过大必须有补救措施。146 1、穿墙杆必须设止水片。2、模板安装完后必须将剩余的模板、木方螺杆等运离安装现场并分类，整齐的堆放到材料加工场内。（二）预埋件安装工程1、预埋件的尺寸、安装位置、标高及加固方法的措施必须反复复查无误后再浇筑混凝土。2、在浇筑混凝土时和浇完混凝土后，必须跟踪检查和修正预埋件出现的偏差。（三）混凝土工程1、每一段混凝土浇筑前必须要申请总包和监理对所要浇筑的施工段、钢筋、模板、预埋件进行隐蔽验收。验收合格后再填写申报“混凝土浇筑申请表”由总包、监理审批后再进行浇筑施工。2、采用商品混凝土浇筑时，应对每车来料的送货单进行检查，其混凝土强度、坍落度、防水等级等与设计要求一致后才能下料浇筑。3、按规定留制试压件，并进行标准养护。4、混凝土浇筑振捣时应尽量避开不要碰撞预埋件、钢筋和模板，如有碰撞移位现象应及时停止振捣，待整改完成后再施工浇筑。5、浇筑到每段施工缝处，应在混凝土初凝前将施工缝处表面约2~3cm厚的水泥浮浆刮掉后再槎毛混凝土表面，并将溅到外露钢筋表面的水泥浆清洗干净。土方回填工程施工质量技术交底一、施工准备1、模板及支撑材料已拆除并全部运去基坑（槽）；其它垃圾清理干净，坑（槽）边积水已排除干净。2、坑（槽）内的各种预埋管件等已施工完成。3、混凝土施工质量，防水保护层等工程已由总包、监理验收并办理了隐检手续，大型土方回填方案已由总包、监理审批同意。4、在基坑（槽）坡边按分层回填厚度打好分层木桩或钢钎，并对工人已进行了质量与安全施工技术交底。146 二、工艺流程基坑底（槽）内浮土、杂物清理、抽水→检验土质→测打分层回填控制钢钎→分层铺土（或石粉）耙平→分层夯打密实→修整、找平、验收。三、质量要求1、密实度测试符合设计要求。2、表面平整度允许偏差：±20mm。3、标高允许偏差：－50mm。4、回填料及含水率：符合设计要求。四、操作工艺（一）独立基础、承台、基槽1、超挖后换土回填（1）一般采用石粉回填（内掺6%~8%水泥），其回填前应按虚铺300mm分层厚度在基坑槽边打上木桩或钢钎，并将石粉掺水泥后先拌制均匀后，再按18~22%的比例加水拌制均匀。（2）将石粉分层回填夯实，其夯实方法：从基坑（槽）四边向中间逐点纵横三次反复夯击，夯击点相互咬边5cm~10cm，其夯实的密实度应符合设计要求。（3）如采用土回填法，应采用粘性较好的土，其含水率控制在5~8%之间（以手攥成团，自然落地散开为宜）2、混凝土周边回填（1）首先应清理基坑内的一切杂物、垃圾和积水，其回填材料及回填的要求方法与换土回填石粉、粘土一样。（2）深浅基坑（槽）相连，应先深后浅回填，当深基坑（槽）填至浅基坑（槽）标高时再与浅基坑（槽）一同填夯。基坑（槽）两对侧应分别分层同时夯填或四周同时进行，尽量缩小回填土层的高差。（3）在回填管沟、埋孔、件时应先将其周围填土夯实，填到顶0.5m以上时，在不损坏其埋管、孔、件情况下再用蛙式夯实机夯实。（二）设备基础、地下室土方回填1、土方回填：如果采用土方回填其方法与独立基础承台、基槽回填方法一致。2、土方回填如果作业面较宽，可采用压路机进行碾压。3、146 采用石粉、河砂回填时，应采用循作冲水分层振实的方法，河砂、石粉分层厚度为500mm以内，其方法：（1）从基坑的一端（两侧同时进行）向另一端分层虚铺石粉或河砂，一般采用汽车运料挖机转运和分层虚铺，测量人员进行厚度控制。（2）将虚铺的石粉或河砂用人工从最先铺设的一端边冲水，边振实。振实机械采用混凝土振捣棒，其振捣的方法：进行排列式振捣；间距200~300mm；深度大于500mm；边振边在振动棒边冲水。（3）振实后石粉下沉率为20%~25%，河砂下沉率为3%~8%。（4）当冲夯的水渗流到未开始回填的基坑（槽）内或较低的回填位置（设集水井）时，再将水泵置入坑（井）水中抽水，冲夯正在回填的石粉或河砂。（5）当回填到最上层时，如石粉或河砂含水率过高应及时挖集水井（间距约10m一个）抽去多余的含水量。（6）在回填时，分层冲振后的石粉或河砂应用蛙式夯机进行纵横三次以上夯出。（7）当铺设到面层时，石粉层可用压路机碾压，河砂因磨擦力不大压路机无法进走，因此，在河砂最上一层采用铺设300~500厚石粉后再进行碾压碾震。四、应注意的问题1、回填时应控制好含水率，大型设备基础回填应进行抽水循环冲振方法施工。2、回填碾压时要注意观察承台的沉降与移位情况。对出现的“橡皮土”应及时采取措施换填。3、回填完后应及时进行隐蔽验收后，继续上层施工。146 第一章主体工程基础短柱工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、独立基础和承台施工已完成，并已进行隐蔽验收，地梁基槽已验槽合格。2、钢材及混凝土原材料有产品合格证、材质检测报告及复检合格证明报告。3、混凝土有强度配合比报告。二、工艺流程柱位放线→柱细筋绑扎、安装→柱钢筋隐蔽验收→柱模安装→钢柱柱脚螺栓安装→模板、柱脚螺栓隐蔽验收→混凝土浇筑→拆模→混凝土养护。三、质量要求（一）钢筋制安1、钢筋制作时其规格、数量、弯钩的弯起位置、端部平直长度，以及钢筋制作前的除锈、除污、调直处理等匀应按规范要求施工。2、钢筋安装时的位置、规格、数量、绑扎的技术要求均按设计和规范要求。3、应注意：短柱钢筋应从独立基础或承台基础上锚的钢筋同一型号按规范要求错开50%条数驳接。驳接长度不够时应采用焊接；柱竖向筋顶要按屋面柱筋制作施工，其端头要弯折成90°，其平直长度按12d制作。4、允许偏差项目：柱骨架：长：±10mm，宽高：±5mm；受力筋间距：±10mm；保护层厚度：±5mm；箍筋间距：±20mm。钢筋弯起点位置：20mm；预埋件：中心线：5mm，水平高差：+3mm，0mm。（二）模板安装1、模板上下接缝要严密，无漏浆现象，接缝无高低差。2、柱模顶内框四角要成直角。其对角线长度差应在允许范围内。3、柱角应垂直，柱木箍方应稳固，斜支撑无下陷和松脱现象。4、允许偏差项目：轴线位置：5mm，截面内部尺寸：+4mm，－5mm；垂直度：8mm，预留孔中心线位置：3mm。146 （一）混凝土1、采用商品混凝土时，应有混凝土强度配合比报告，及混凝土原材料实验报告。2、应检查每车商品混凝土的送货单是否与设计的强度和抗渗要求相符，其坍落度是否满足浇筑要求，路途运输时间是否过长等。3、混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不能超过混凝土的初凝时间。同一施工段混凝土的连续浇筑应在下一层混凝土初凝之间将上一层混凝土浇筑完毕。4、施工缝的处理应符合规范要求，其养护方法和时间应满足设计和规范要求。5、拆模后，混凝土表面不得有露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝及连接部位外形外表等缺陷。6、允许偏差项目：轴线位置：8mm；垂直度：小于或等于5米时：8mm，大于5米时：10mm，全高H/1000且≤30。标高：层高：±10mm，全高±30mm；截面尺寸：+8mm，－5mm；表面平整度：8mm。三、操作工艺（一）钢筋制安1、检查从基础预留出的柱筋是否到位，如果有不到位的应先调到位，并采用补强措施。2、穿套箍筋：将柱所需要的箍筋数量四角错开后套入预留外露的柱筋外。3、柱竖向筋绑扎：按图纸型号、数量要求将柱筋与预留的外露柱筋进行绑扎，其搭接位置应在两端中间绑三个点，绑扎时应注意柱筋弯钩的朝向向柱内。4、箍筋绑扎：先按箍筋间距画间距点，然后，再将箍筋向上套按画点的位置直上而下进行绑扎。箍筋绑扎时，扎线应呈“八”字形或一左一右错位绑扎牢固，防止钢筋笼扭曲变形。5、安装完后应进行检查，对不合格的部位及时整改完善。（二）模板安装1、根据柱和地梁的截面尺寸在基础、承台及地梁混凝土垫层上弹线，并钉制压脚板，压脚板与混凝土垫层间的缝隙应用水砂浆刮填密封，防止混凝土浇筑时，水泥浆流失而出现乱脚现象。2、146 考虑到短柱顶部其钢结构螺栓预埋后才能浇筑混凝土，其柱模的安装高度应标准且四方模板高度一致，如考虑模板材料节约，其高出柱顶设计标高不大于300mm，方便螺栓预埋时测量拉线画点，拉尺定位复核等施工。1、柱模安装应每间隔400~450mm加设一道抱柱木方。如柱截面较小，木方加固采用模板钉卡，要求四方钉制三层以上模板；如采用螺拉杆或Φ8筋加箍的方法，则柱四方八角应先竖向钉制木方，螺栓拉杆采用螺母两侧均匀加力夹紧柱模，钢筋加箍则采用木楔插入抱箍木方与柱模角竖向木方之间将缝隙打压挤紧，并将木楔打压后钉上元钉，防止滑动。完成后再顺螺栓或箍筋钉侧面抱柱压板。2、柱截面大于700mm或“T”型或“7”型柱则尽可能将异形柱用模板钉制成矩形或方形，抱柱木方间距控制在300~400mm之间，且四方同时夹紧柱模角竖向木方，做法按第3条。3、短柱柱角根据总包的要求：如果采用切角法则在柱四向钉制角模，角模上到柱顶，下伸入±0.00以下5~10cm。如果采用角钢包角则应在模板角安装角钢并焊锚筋于柱筋内，加固可采用角与角对撑焊后再与柱筋焊接，防止滑动，角钢长度与角模长度一样。4、柱模加固可在基坑坡面或地面上打木桩用斜支撑加固地梁侧在槽边打桩加固；如果地梁截面高度大于60mm，其中间应加一道木方并用铁丝穿过地梁进行两侧对拉夹紧防止爆模；梁顶用模板将两侧横木方钉紧，间距400~500mm。并拉通线校直模板。5、柱梁模安装完成后应检查其支撑的牢固性，并应在混凝土需捣制的标高高度画出标高点或钉上元钉加以控制。6、在柱与地梁垫层之间采用梁底模时，其与顶间距为500~600mm，在底板与垫层接口的缝隙一定要保证其压脚板宽度，接缝处土层的稳定性和接口处的缝隙密封性，防止爆模漏浆现象发生。7、需切角的柱，在柱模安装完成后，在柱模内角需钉制角模或焊角钢包柱角边。采用角模切角，角模应刨光，用角钢包柱角需要焊锚筋于柱内。8、混凝土浇完，其强度达到1.2MPa后才能开始拆除模板，其基坑（槽）内模板加固件支撑应全部清运到材料堆场，为土方及时回填创造条件。9、在柱与地梁的接口处应钉制大于300mm长的压板于梁顶，防止柱上段混凝土浇筑时上翻造成接口处的质量问题。（三）混凝土146 1、浇混凝土柱时应用桶向柱内捣料，或搭设操作平台用铁揪转料，不能在地面上用铁揪灌料，以防铁揪灌料时击打预埋螺栓造成埋件移位。2、操作平台应另用门架搭设，不能用钢管或木方支在柱箍木方上施工而造成柱模、木方松动、移位或爆模。3、振捣柱混凝土时应站在操作平台上，不能站立到柱顶箍柱木方上；振捣应每500mm为一层分层振捣到位；振捣时应尽量不碰撞预埋螺栓、模板等。4、堆在柱基坑边的混凝土应用板垫上，四周用板围住，防止混凝土溢出板外，溢出板外的混凝土清理时，对带泥的混凝土不允许捣入柱内或梁内。5、柱浇完后，其柱顶应槎毛，增加二次灌浆料的粘接性。6、地梁混凝土振捣应从一端均匀振实，防止漏捣，尽量减少施工缝的留置，如需留置应设在梁净跨三分之一处。五、注意的问题1、模板安装前应进行钢筋隐蔽验收并已填表签字。混凝土浇筑前模板安装质量进行隐蔽验收并填表签字。2、模板安装前应将避雷接地件与柱筋焊接，柱避需筋与地梁筋进行焊接，柱模安装后避雷柱筋与预埋螺栓进行焊连。3、在拆除模板时，其柱与地梁垫层之间梁底板模不能拆除，如需要回填土要拆除也应分段拆除和及时回撑。4、柱头二次灌浆应采用微膨胀混凝土，浇筑时，混凝土应高出压柱钢底板底5mm，防止混凝土收缩后底钢板与混凝土托空。框架柱工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、钢筋、混凝土原材料有产品合格证，检测报告和进场验收单，复检性能合格报告。2、基础承台地梁施工任务已完成，并已隐蔽验收。坑（槽）土已回填完成。3、有混凝土强度配合比报告单。二、工艺流程146 柱位放线→柱钢筋安装→柱筋隐蔽验收→柱模板安装→柱混凝土浇筑→拆模→柱混凝土养护。三、质量要求参照基础短柱工程施工质量技术交底卡相关章节四、操作工艺（一）钢筋工程1、柱筋制作前必须将柱筋驳接的长度和上锚的长度计算准确后再下料，以免造成浪费或下料长度不够影响工程质量。2、柱筋驳接位置应从混凝土面La开始向上再按50%错开一个驳接位。柱净空两端各1/6及柱筋驳接位处全部进行箍筋密扎，间距按图纸施工。3、当柱筋到屋面顶后，其外围柱筋伸入梁内的长度1.5La或梁锚入柱内长度1.7La，如屋面有坡水应注意柱筋的标高和弯钩朝向。4、箍筋制作时两端做成135°，末端平直长度10d，绑扎时箍筋离混凝土50mm开始，箍筋开口应四角错开，箍筋间距要均匀且水平，四角必须满扎。5、柱筋绑扎时，其驳接段最少进行三道扎线绑扎，如果柱筋较长，驳接两端按10d进行焊接，柱箍筋绑完后用支撑斜撑防止柱筋整体扭动倾斜。6、柱筋立完后其箍筋开口应四角错套到柱筋外，按设计间距将箍筋绑扎。箍筋弯钩处的平直长度应弯入柱内。7、注意事项a、柱筋及箍筋绑扎时，应搭设操作平台，不能将木方插入下面箍筋中，人站在木方上施工，或用门架斜靠在柱筋上，人站在门架上操作。b、箍筋绑扎前必须用粉笔或其它方法在柱竖筋上画出间距后再施工，柱筋绑扎完后及时将砂浆垫块挂在柱筋四侧。c、柱筋安装过程中和安装完成后要积极配合现场施工管理人员进行整改，各班组要进行自检和交接检。（二）模板工程1、柱封模前必须要进行柱钢筋安装工程填表报总包、监理进行隐蔽验收且签字后进行施工。2、一般采用组拼柱模法在钉制或封柱模前应检查柱边框线或压脚板钉制是否与图纸吻合，如有问题及时纠正，压脚板钉制后应将缝隙用水泥砂浆刮实密封，防止漏浆。146 1、柱上下接缝要用木方错位压接，接缝要严实。如果缝宽超过规定要求应采用补救措施。柱截面大于700mm要竖向立3条背方，防止模板鼓胀，且柱中间要加拉丝杆加固。2、模板安装前应将模板柱角合缝处侧面水泥浆清理干净，安装加钉密封，防止柱角渗浆造成柱角翻砂影响柱结构质量和外观质量。3、箍柱木方根据柱截面控制在350mm~500mm之间，两端采用螺杆、螺母拧紧后加钉夹柱模板。4、柱斜支撑：柱斜支撑应四面八角加顶，斜支撑与楼地面的夹角不得大于60°。如果斜支撑在基土上，其下方应打木桩，木桩前加托板防止下陷；如果在混凝土面上，则用水泥钉钉板于混凝土上做斜支顶下端的受力点。上端支撑到柱模1/3高位置。5、注意的问题：a、箍柱木方加固前要对柱四角校对成90°角且四方吊垂直线，对角线检查量尺相等。b、模板安装完成后，对支撑、箍方进行全面检查，群体柱拉线复核及水平拉杆连接加固后，将混凝土浇筑的标高标示到柱模上。c、及时对模板安装质量进行自检、交接检、报总包、监理进行隐检签字验收，并填写“混凝土浇筑申报表”。为下道工序施工创造条件。（一）混凝土柱浇筑1、浇筑前要确定钢筋、模板安装已进行填表隐蔽验收签字合格，并已同意进行混凝土浇筑。2、浇筑前对模板支撑已进行检查；操作平台已搭设完成；模板已浇水湿润；柱底浇1:2水泥砂浆(约2cm厚)。3、在转运浇筑混凝土时，应把堆放混凝土地面上的垫板和操作平台板四周用模板挡住（高约200mm），防止混凝土外溢。4、下料前检查商品混凝土送货单与图纸设计要求是否一致，坍落度是否合理，如有出入应及时更换与图纸一致的混凝土。5、混凝土应分层振捣，每次振捣高度小于500mm，上层混凝土振捣时应插入下层混凝土50~100mm。6、注意的问题a、转运混凝土时，要注意不能碰撞柱模和146 斜支顶；振捣棒操作人员不能站柱模顶进行操作，应站在操作平台上。a、操作平台搭设要牢固可靠。b、振捣棒操作人员不能将棒扔在柱内任其振动，造成混凝土振动时间过长而出现内部离折现象。c、施工如出现爆模或模板移位应及时停止浇筑，配合木工进行处理后再进行浇捣。d、浇筑振捣时应注意控制柱顶标高。浇完后及时将柱顶混凝土面收毛。e、柱混凝土浇筑完后应及时清洗露出柱顶钢筋上的水泥浆，清理地面和操作平台模板上的水泥浆，并归放材料堆场码好，做到工完场清。框架梁、板工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、各钢筋、混凝土原材料有产品合格证、检测报告、进场验收单和复检性能合格报告，并报总包、监理已同意使用。2、场地已回填并已夯实。3、模板安装有方案或施工支撑节点样图，有超过3.6m高支撑模计算式。4、各班组人员已进行了全面交底。二、工艺流程梁底标高测定→模板支撑、支顶安装→梁模板安装→板模板安装→板面清理→梁钢筋安装→板钢筋安装→梁板钢筋、模板隐蔽验收→混凝土浇筑、混凝土养护→拆模。三、质量要求1、模板安装、拆除a、模板安装允许偏差值：轴线位置：5mm，底模上表面标高：±5mm，截面尺寸：+4，-5，垂直度：75m时8mm，＜5m时6mm，相邻两板表面高低差：2mm，表面平整度：5mm。b、模板拆除时混凝土强度要求：146 构件类型构件跨度达设计强度值百分率（%）构件类型构件跨度达设计强度值百分率（%）板≤2≥50梁≤8≥75＞2、≤8≥75＞8≥100＞8≥100－≥1002、钢筋安装允许偏差值：项目允许偏差值项目允许偏差值绑扎钢筋网长宽±10绑扎钢筋骨架长±10网眼尺寸±20宽、高±5受力钢筋间距±10绑扎箍筋、横向钢筋间距±20排距±5钢筋弯起点位置20保护层厚度柱、梁±5板、墙±33、混凝土交接a、表观质量：无露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝等现象，在连接部位，外形和外表均无松动、缺棱、角、边，翘边、麻面、掉皮、起砂等缺陷。b、允许偏差项目：项目允许偏差值（mm）项目允许偏差值（mm）轴线位置8表面平整度8截面尺寸+8,-5预留洞中心线位置15标高层高±10预埋设施中心线位置预埋件10全高±30预埋螺栓5预埋管5二、操作工艺1、模板安装（1）支撑系统146 a、如果属首层模板安装，支撑前一定要将地面素土夯实，特别是回填土部位，然后根据支撑排列的间距铺上旧板，板压在地面要压实不能留空隙，然后在板上放置木方，如果属于楼面可直接垫板加木方进行支撑。b、在使用门架搭设前，检查门架及配件是否有脱焊、弯曲、断痕等质量问题，禁止使用有质量隐患的材料。c、门架搭设要垂直，其间距按方案设计间距施工，上托木方要并列放置2条，如大于600mm以上的梁底门架支撑，其梁底中间应增一排竖向落地支撑，间距约900mm。d、门架安装完后要在离地200~300mm加扫地杆，再向上每间距1.5m至1.8m高一层加设水平纵横拉杆，均采用Φ48钢管，梁底门架需加设剪刀撑。e、门架上顶托木方应选用无缺陷的材料，木方的铺设间距应满足上部荷载要求，梁底木方铺设单条间距为300~450mm，双条并列不能大于600mm。板底铺设单条间距不大于600mm，梁底竖向支撑间距不大于900mm，板底不大于1200mm，如果上部荷载超出了上述间距的支撑能力，必须缩小其支撑间距直到满足承载力的要求。（2）模板安装a、首先在混凝土柱上测出不同截面的梁底标高，并钉制梁头支撑板于柱上。b、根据梁底的高度搭设门架，并拉线调整上顶托上木方的高度后，再钉制调整梁底板。c、根据梁截面高度钉接梁侧模；高于600mm的梁，中间应穿拉铁丝；梁测压脚板必须压紧钉牢，防止漏浆。d、侧模加固前后应检查梁的标高位置是否正确，如无错误应先将梁头侧模吊直，然后拉通线于侧壁内边，在外侧用木方或板钉45°斜撑调直和加固侧模。e、进行板支撑的安装，并以梁侧模面标高拉线调整板底木方的标高和平整度，并铺钉板底模板。f、当梁板模安装完后，再对下面支顶进行系统的检查、加固。（3）注意问题a、梁板底侧模的安装高度应低于板底20mm。b、大于4m跨的梁应按1‰~3‰起拱。c、柱头，梁底封模前应先清净里面的垃圾、木屑、渣等杂物，并冲洗干净。146 a、板面模板安装完成后及时清理板面垃圾，并将梁侧、柱头、板面缝进行处理。b、混凝土浇筑时应派专人对支撑系统进行检查，发现问题应及时通知停浇混凝土，并立刻组织人员在混凝土初凝前整改完成。c、梁、柱接头或柱接缝模板应认真复核尺寸和加固支撑及模板自身刚度，防止漏浆、接缝不平、蜂窝、麻面现象。2、钢筋制安（1）制作a、严格按图纸要求和规范规定列出下料单，并经主管施工员和技术负责人审查通过后再裁筋下料制作。b、下料时要注意梁筋伸入支座的长度和位置，屋面梁筋外围锚入支座为1.7Lae。若梁平行于柱边，在梁筋与柱筋穿插时平行于柱一侧的梁筋应在离柱50mm处向内进行弯折进入柱筋的内侧。c、梁底筋不能在支座外驳接，需焊接时焊接率不能超过25%，面筋搭接在梁净跨的1/3跨中，搭接率不大于50%，下料时应考虑。d、支座面筋下料在梁净跨1/3处断；支座二排筋在梁净跨1/4处断；在转角和“丁”字主次梁筋重叠应注意锚固弯钩的弯起位置。e、对吊筋、腰筋、拉钩均应按要求制作，弯钩弯起位置误差为±2mm，箍筋内容尺寸误差5mm，受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸：±10mm，其它制作要求按规范质量检测标准。（2）安装a、梁筋安装时，首先应将主筋底筋锚固到支座的长度位置，面筋搭接的长度及位置，主次梁筋交叉重叠的位置，梁筋与柱筋穿插弯折起点的位置，柱箍筋加密穿插的位置等调整到位后再进行梁箍筋绑扎，防止梁钢筋笼整体沉入模板后因移位而无法调整到位。b、箍筋绑扎应先在梁筋上按间距分好点后再绑扎，其要求应该将开口位置放于上面且一左一右错开，悬挑梁则向下一左一右错开，同时在梁两端、梁集中荷载处进行密扎，所有绑扎的箍筋间距应均匀、垂直、扎线呈“八”字式错开绑扎，防止钢筋笼扭动。c、梁角钢一定要绑到箍筋角，腰筋与主面筋间距应调均匀，柱头箍筋应在梁内均匀分布后再用Φ146 8筋将梁柱交叉箍筋焊连成整体，防止梁筋下沉时造成柱箍筋的凌乱。a、梁筋绑扎完后要将拉筋和箍筋未弯入梁内的弯钩按135°弯入梁内。梁主筋、加强筋、腰筋等均应及时调整均匀，且应绑扎牢固。所有要求绑扎处不能漏绑，绑扎的松动率不能超过10%（按绑扎点计算）。b、沉梁前应先在梁底按间距0.6~1.0m放好垫块，梁筋沉入梁内后应调整梁头、梁侧上下筋与模板的间距用垫块挂设。c、板筋安装前应在其板上弹线或分点，板筋应穿入梁面筋下面，板筋应在离梁50m处开始绑扎，双向受力的板筋必须满扎并按间距1.0m加设垫块。负加筋的长度不能少于板净跨的1/4，弯钩向下，且应用分布筋按间距250mm绑扎牢固。（3）注意事项a、钢筋制作前应先除掉钢筋锈片、污渍，调直弯曲钢筋后再下料制作。b、钢筋运输时应注意不能将钢筋扭曲弯折造成绑扎时的难度。c、梁钢筋绑扎完后要认真复核钢筋的型号、数量、位置及安装质量，符合要求后再沉入梁中。3、混凝土工程（1）施工准备a、浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查保护层的规格要求和移位情况。b、凿掉施工缝松散混凝土及软弱层让其露出石子并冲洗干净，封闭冲洗预留口。c、梁柱钢筋的定距箍已安装完成，并进行隐蔽验收。（2）操作工艺a、梁板同时浇筑时，应由一端开始用“赶浆法”先浇梁、梁分层浇筑成价梯形，当达到板底位置后再与板混凝土一同浇筑。b、浇筑时应了解泵送混凝土时出料量，控制梁板浇筑的“带形”宽度，减少接缝时间，防止“冷缝”。c、和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2~3mm处，浇筑时，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石粉向前推进，每层应振实后再下料，振捣时注意梁底和梁侧振实，且注意不能碰动钢筋及预埋件。d、较薄的楼板混凝土，应用平板振动器来回振捣，较厚的楼板混凝土146 应先用振捣棒振捣，再用平板振动器来回振捣；铝合金刮尺刮平后，再用木抹子槎平或用机械原浆压光。楼面混凝土不能用振动棒横着铺摊和振捣混凝土。a、混凝土宜一次性浇筑完成，如需留置施工缝必须留在次梁跨中1/3范围内，施工缝应垂直留置用木板或钢丝网隔断，接缝时混凝土强度不小于1.2MPa，应先清理冲洗缝切口的松散石子和浮浆软弱层浇一层减石子混凝土，再继续浇混凝土。（1）注意问题a、梁柱节点钢筋较密时，宜用小石子同等级混凝土和用小直径振捣棒浇捣。b、在较密集的钢筋位、混凝土分层振捣的厚度不能过大，防止蜂窝、麻面或狗洞出现。c、柱头、梁底施工缝应认真检查清理其垃圾，特别是锯木屑，防止施工缝处夹渣。混凝土浇完后上面不能过早上人走动或施工。d、及时清理柱头外露钢筋上的水泥浆，检查复核柱头钢筋的位置和保护层。构造柱、圈过梁工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、砖墙的砌筑质量、构造柱留置的位置、圈过梁底砖砌体标高经检查已符合要求并办理了预检手续。2、构造柱、圈过梁钢筋混凝土原材料已复检合格并报监理同意使用，钢筋绑扎完毕已办好隐检手续。3、水平标高线均已弹好，施工缝已处理完毕。二、工艺流程构造柱钢筋安装→构造柱模板安装→构造柱混凝土浇筑→圈过梁钢筋安装→圈过梁模板安装→圈过梁混凝土浇筑→拆模→养护。三、质量要求参照框架柱、梁板施工质量技术交底卡相关章节四、操作工艺（一）模板工程1、构造柱146 a、构造柱模板的宽度应大于构造柱砌砖后退的马牙槎宽度每边5cm（一般约420mm宽），柱模每侧竖向钉制80×80mm木方两条，木方错位500mm以下接钉上顶，每条木方以不大于600mm的间距用铁丝双股对拉。b、“丁”字墙柱模一侧用模板，另一侧两角用80×80木方分别用铁线与模板背对拉。如果砖墙退槎偏大侧要钉制角模，角模角钉制木方后，再加固模板。c、转角墙模除竖向钉制模板背梢外，还应横向间距不大于600mm钉制木方，墙内阴角用角模或木方与外模横向木方用铁丝进行双股对拉加固，加固时应一同将柱模角吊垂直。d、模板对拉铁线加固后，应对构造柱模及墙体吊垂线复核，并加撑斜支顶每1.5~2m一道于横向背梢上，防止浇筑混凝土时柱模倾斜。e、墙端头构造柱的模板安装，应先钉成“凵”型，用竖向木方连接后再套住柱筋外围，横向钉背梢@500~600mm。加固前阳角吊垂直，上角复调成90°，靠墙一侧用铁丝穿过马牙槎口空档将两对侧模板拉紧加固，靠外一侧用短板靠紧外侧模竖向木方在横向木方上钉牢，并加斜撑撑紧。1、圈过梁a、圈梁应在钢筋绑扎完验收后施工，模板宽度应是圈梁截面高度加5cm。安装前在圈梁底下一皮砖缝中放置Φ12或Φ14垫筋，间距1.0m左右。模板背面竖向间距500mm钉制木方后再放在垫筋上进行加固。b、在圈梁模板上先钉制截面宽定距板，间距500~600mm。然后在木方上、下用铁丝对拉加固，下面铁丝在梁底位置模板钻眼穿拉。拆模后及时将铁丝头剪掉。c、简支梁的安装方法：按框架梁模板安装方法施工操作，门窗过梁应与两侧门窗构造柱一同施工。①施工前进行门窗构造柱放线，并检查柱钢筋是否偏位应及时调整，如偏位过大应重新采用化学植筋或膨胀螺栓植入后双面焊接。②封模前清洗柱底和砖墙马牙槎上的砂浆，安装时采用构造柱模的安装方法，并复核吊正柱模后加撑斜支顶中水平支顶。③柱模安装完后及时将门窗顶过梁进行安装，安装方法与框架梁安装方法一致。2、注意事项a、146 由于砌砖时间短，砂浆强度达不到支模要求，在支模加固时容易造成砖挤压变形，梁、柱不直现象，所以在支模时一定要注意加固铁丝对拉的力度和支顶加固时拉线、吊垂线进行校正。a、由于模板与墙接触面未做处理，缝隙较大，造成混凝土流坠，因此支模前必须将模板面的水泥浆和铁钉清理，并选择较平、顺、直的模板。b、安装完后应及时清理模板内的垃圾，并进行冲洗后才能浇混凝土。同时注意保护钢筋不受损坏。（一）钢筋工程1、构造柱a、钢筋安装前柱、板施工缝已处理完毕，柱筋拉墙筋已调整完毕并办完隐检手续。b、安装构造柱上、下锚筋时，其位置必须通过放线确定埋没锚固长度应不小于35d，钢筋锚固端点处需做弯钩，其平直长度不小于10d。c、在构造柱骨架安装时，应先按箍筋间距中所应分配的箍筋数，将箍筋分别放在每层拉墙筋上，然后将竖向主筋穿插于箍筋四角，并按箍筋间距画点进行绑扎。d、如上面属框架梁，主筋无法穿插时，则先将主筋放在拉墙筋两侧，再将箍筋套入到主筋外围后，画箍筋间距点进行绑扎。竖向筋与预留的框架梁筋进行焊接。e、竖向主筋绑扎时应先调正上下锚筋位置，接驳段不少于3处绑扎点；扎线宜采用20#~22#扎线；箍筋开口应四角错位放置，绑扎点应上下呈“八”字或交错绑扎，防止松脱；上下各500mm，圈梁中间穿过构造柱的上下段箍筋应密扎，图纸无要求时，其间距为100mm。2、圈过梁a、当采用预制圈过梁钢筋骨架时，应保证钢筋整体骨架绑扎的稳定性，在运输和安放时不扭曲变形。如采用现场绑扎时应先做好支架，支架上放置主筋并将箍筋位画出，然后将箍筋从端部套住主筋，再进行绑扎，绑扎完后拆出支架进行安放。b、圈过梁的搭接长度和位置应符合规范要求，且搭救接位置不能在同一截面处，应错位30d且大于500mm。圈过梁相互交圈、交接等部位其搭接长度应符合规范要求。c、圈过梁与构造柱交叉时，梁筋应置于构造受力柱筋内侧，在构造柱处搭接和锚固时，其搭接和锚固长度均应符合规范要求。d、当遇到梯间、附墙、烟囱、垃圾道、洞口等部位圈过梁钢筋被切断时，应进行加强补救处理。如有高低不同的圈梁钢筋应按设计要求进行搭接。146 1、应注意的问题a、当构造柱和圈过梁钢筋安装完后要及时效正骨架并按保护层厚度加设垫块。b、不得踩踏已绑好看钢筋，防止骨架扭曲变形。c、构造柱筋绑扎时不能将拉结筋碰落或锤弯，圈过梁钢筋绑扎时不能将上皮砖墙撞松。d、钢筋骨架绑扎：柱筋采用缠扣法，圈过梁采用套扣法。伸出梁板或混凝土的构造柱筋应增绑1~2个定位箍筋。e、在板端头和阳台处钢筋容易压扁的位置应增加马凳支架进行保护。（一）混凝土工程1、构造柱、圈过梁因截面较小，钢筋较密，所以混凝土浇筑的骨料不宜过大，采用商品混凝土时，塌落度控制在120~160mm之间。2、构造柱浇筑混凝土时，应先浇一层约3cm厚同强度的浆层，振捣时必须分层振实，分层厚度不大于500mm，边振边用锤子敲击模板两侧，特别是马牙槎处的部位，防止蜂窝、狗洞出现。3、当构造柱混凝土浇至圈过梁底后待其初步沉淀1.5h再浇圈过梁。4、圈过梁浇筑振捣时应按次序逐点振捣，间距为棒振动作用半径的1.5倍。5、应注意的问题a、混凝土振捣时不能用力猛插式撞击模板，也不能用振捣棒敲击模板，防止铁丝断裂、钢筋移位和模板变形。b、因构造柱、圈过梁截面小，浇筑需人工转运混凝土，其转运时其地面堆放混凝土时须垫板并围蔽，应注意溢出板外带垃圾或泥土的混凝土严禁铲入圈梁内。c、因构造柱、圈过梁人工转运浇筑速度慢，如采用商品混凝土时，每次报用的混凝土量不能过多，应考虑每车在约2h之内浇筑完成。一般砖砌体工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、146 砖的品种、规格、强度等级必须符合设计要求，并有产品合格证、产品性能检测报告和抽样复检性能报告书；合格后报总包、监理单位审批同意使用后再施工砌筑。1、砌筑用的原材料水泥必须有产品合格证、出厂检测和进场复验报告；砂使用前用5mm孔经筛子过筛；白灰熟化时间不少于7d，或采用粉煤灰等。2、砌筑砂浆有配合比设计单；墙体所用拉结筋、预埋件、木砖等材料已准备到位；砌筑前木砖需做防腐处理，砌筑所用的砖需有一条面和丁面边角整齐。3、室内外已完成回填土，安好沟盖板，楼地面已施工完成，并办完了隐检手续。4、砌筑前要准备皮数杆；做好已完成地面的成品保护（采用桩三合板铺垫）；准备砂浆试模。5、熟悉内外饰面砖的模数分格及门窗位置标高图，并将门窗构造柱等位置用墨线弹在地梁或地面混凝土上，并以±0.00为标准测一任意高度点于混凝土柱或预留的构造柱筋上，做为砌筑时砖上下分皮数标准水平点。二、工艺流程作业准备（门窗位置放线、标高线测挖）→砖浇水→砂浆搅拌→砌筑基层找平→砌砖墙→养护→验收。三、质量要求1、砖强度等级按设计Mu要求；砂浆强度等级按设计M值要求；砖砌筑水平灰缝砂浆饱满度≥80%；斜槎留置大于墙高1/3且不超过1.8m；直槎拉结筋两端伸入墙内≧700mm且两端做弯钩；轴线位移≦10mm；垂直度（每层）≦5mm。2、组砌方法按规范要求；水平灰缝厚度控制8~12mm；基础顶面、楼面顶高±15mm；表面平整度：清水5mm，混凝土8mm；门窗洞口高、宽±5mm；外墙上下窗移位20mm；水平灰缝平面度：清水7mm，混水10mm；游丁走缝20mm；墙面表面平整度：清水5mm，混水8mm。四、操作技术要点（一）砌筑前一天对所用砖进行浇水湿润，湿润的程度根据砖的性质和气温决定，一般以砖四边入水浸湿1.5cm为宜，整体含水率为10%~15%。常温时不得用干砖，雨季时不得用含水饱和状态的砖砌墙。（二）砂浆配合比采用重量比计量标准：水泥误差±2%，砂、灰膏误差控制在±5%，机械搅拌不少于2min，参入外加剂不少于3min。（三）砌砖墙146 1、组砌方法：砌体一般采用一顺一丁砌法。砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。2、±0.00以下砖墙砌筑时必须采用水泥砂浆，当在梁面或垫层混凝土砌第一块底砖前，必须量出水平点下翻的模数并用水泥浆将混凝土面找成水平后再砌筑。如找平面大于3cm需用粗砂或小石子细石混凝土找平。当砌筑到防潮层设计标高时，需用水泥砂浆掺防潮（水）材料做2cm厚的找平层。3、排砖撂底：一般外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙纸排条砖。根据弹好的门窗口位置线及构造柱的尺寸，认真核对窗间墙纸、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数，如不符合模数时，可将门窗的位置左右移动。若留破砖，七分头或丁头或丁砖排在窗口中间、附墙垛或其他不明显的部位。砌筑门窗口位置时，应注意暖卫立管及门窗开启时不受影响。另外，在排砖时还要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时也不出现破砖。所以排砖时必须全盘考虑。前后檐墙排第一皮砖时，要考虑甩窗口后砌条砖，窗角上必须是七分头砖。4、选砖：外墙要棱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均匀，规格基本一致。敲击时声音响亮、焙烧过火变色、变形的砖可用在基础或不影响外观的内墙上。5、盘角：砌砖前应先盘好角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平缝均匀一致。大角盘好后再复查一次。平整和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。6、挂线：砌筑180mm墙挂单线，砌240mm以上墙必须挂双线，如果长墙几个人共使用一根通线，中间应设几个支点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌12墙采用挂外手单线时（视砖外观质量要求情况，如果质量好要求高也可挂双线，提高砌砖质量。）可照顾砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。砌筑时必须一砖一拉线。7、砌砖：砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法。砌砖时要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟随线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”，砌筑砂浆要随搅随拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内使完，混合砂浆必须在4h内用完。8、留槎：砖混结构施工缝一般留在构造柱处。一般情况下，砖墙上不留直槎。如果不能留斜槎时，可留直槎，但必须砌成146 凸槎，并应加设拉结筋。拉结筋的数量为每120mm墙厚设二根Φ6的钢筋，间距沿墙高不得超过500mm。其埋入长度从墙的留槎处算起，一般每边均不小于500mm，末端加90°弯钩。180mm以上墙厚设二根以上Φ8钢筋，沿墙高每500mm间距设置，入墙长度大于或等于700mm，两端弯钩。做法如下图：1、预埋木砖和墙体拉结筋：如果设计属单门（不属包边门），需先预埋木砖，木砖预埋时应小头在外，大头在内，数量按洞口高度决定。洞口高在1.2m以内，每边放2块；高1.2~2m，每边放3块；高2~3m，每边放4块，预埋木砖的部位一般在洞口上边或下边四皮砖，中间均匀分布。木砖要提前做好防腐处理，防腐材料一般用沥青油。墙体拉结筋的位置、规格、数量、间距均按设计及施工规范要求留置，不得错放、漏放。2、安装过梁、梁垫：安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须准确，坐灰饱满。如坐灰厚度超过2cm时，要用豆石混凝土铺垫，过梁安装时，两端支座长度必须一致。3、构造柱做法：在构造柱连接处必须砌成马牙槎，每一个马牙槎高度方向为500mm，并且是先退后进。拉结筋按设计要求放置，设计无要求按构造要求放置。4、每层承重墙最上一皮砖在梁或梁垫下面。挑檐应是整砖丁砌层。5、填充墙砌至梁底180mm左右时应停砌，待下面砖墙砂浆沉淀有一定强度后（约3天）再用一整砖斜向砌筑梁底砖。四、注意问题146 1、墙体拉结筋，抗震构造柱钢筋，及各种预埋件、暖卫、电气管线等，均应注意保护，不得任意拆改或损坏。2、砂浆稠度应适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面。3、搭设脚手架或操作平台时，要认真操作，防止碰撞刚砌好的砖墙。4、尚未安装楼板或面层板的墙和柱，当可能遇到大风时，应采取临时支撑等措施，保证施工中墙体的稳定性。5、舌头灰未刮尽，半头砖集中使用造成通缝；一砖墙非挂线面；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖要分散在较大的墙体上，首层或楼层的第一皮砖要查对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙。6、构造柱砌筑不符合要求：构造柱砖墙应砌成大马牙槎，设置好拉结筋从柱脚开始两侧都必须是先退后进。7、搭设脚手架时不得在外墙中留眼，内墙留眼需离门、窗、柱500mm以上距离。钢筋焊接工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、钢筋的级别、规格符合设计要求，有产品合格证、出厂检测报告、进场复验报告、焊接取样化学及性能试验报告，焊条的规格要求符合设计规范要求，已报总包、监理审批并用意使用。2、焊工必须持证上岗，所用的焊机、电缆、电焊钳、面罩必须检查无安全隐患后才可使用。作业现场必须有安全防护、防火、通风措施，防止触电、火灾、中毒及烧伤等事故发生。3、使用的焊条要求：药皮无裂缝、气孔、凹凸不平；根据要求焊条烘干后使用；焊接时，电弧燃烧应稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。二、工艺流程A、电弧焊：设备检查→选定焊接参查数→引弧、施工、收弧→清渣→质量检查。B、电渣压力焊：检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。146 二、焊接工程分类操作施工质量要求（一）电弧焊1、焊条无设计规定时按下表选用钢筋级别搭接焊、绑条焊坡口焊ⅠE4303E4303ⅡE4303E5303Ⅰ、Ⅱ级钢筋与钢板焊接E43032、搭接焊（1）搭接焊适用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。（2）焊缝长度符合表3-3-4规定。（3）搭接焊的焊缝度厚S不应小于0.3h，焊缝宽度b不小于0.8d。（4）搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两根钢筋的轴线在同一直线上。弯折角度控制：单面焊1:10，双面焊1:5。表3-3-4钢筋级别焊缝形式焊缝长度Ⅰ单面焊≥8d双面焊≥4dⅡ、Ⅲ单面焊≥10d双面焊≥5d注：d为主筋直径（mm）（5）搭接时，先在离端部20mm以上部位焊接两个定位焊缝。（6）搭接焊时，引弧应在搭接钢筋形成焊缝的一端开始，收弧应在搭接钢筋的端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好，不得烧伤主筋。（7）预埋件T型接头电弧焊：分为贴角焊和穿孔焊。a、钢板厚度不小于0.6d，并不宜小于5mm。146 a、钢筋应采用Ⅰ、Ⅱ级。受力锚固钢筋直径不应小于8mm，构造锚固筋直径不应小于6mm。锚固钢筋直径在6~25mm以内，可采用贴角焊，锚固钢筋d≥28mm应采用穿孔塞焊。b、采用Ⅰ级钢筋时，贴角焊缝焊脚k不小于0.5d，采用Ⅲ级钢筋时，k不小于0.6d。d为T型件锚固钢筋直径。2、帮条焊（1）钢筋帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。宜采用双面焊。不能进行双面焊时，也可以采用单面焊。帮条长度同搭接焊焊缝长度。当帮条级别与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条级别可与主筋相同或低一个级别。（2）帮条焊焊缝厚度h不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍.（3）两主筋端面的间隙应为2~5mm，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部的距离应不小于20mm.（4）引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端部，弧坑应填满.主焊缝与定位焊缝应熔合良好，不得烧伤主筋。3、应注意的质量问题（1）应根据钢筋的级别、直径、接头型式，选择焊条、焊接工艺。焊接参数应采用班前焊确定的参数。（2）焊接地线与钢筋应接触紧密，休息期间要断开电源，以避免焊条接触钢筋发生电弧，烧烧钢筋。（3）焊接过程中应及时清渣，弧坑填满。（一）电渣压力焊1、施工要求（1）电渣压力焊钢筋在竖向或倾斜度在4:1范围内应用.（2）电压表、时间显示器应齐全，焊剂筒的直径应与所焊钢筋的直径相适应。（3）在正式焊接前，每一个作业人员应对其在工程中准备进行电渣压力焊的钢筋各做3个模拟试件，经拉伸试验合格后，方能上岗操作。（4）熟悉图纸。班前焊可参考下表焊接参数146 钢筋直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(v)通电时间(s)电弧过程电弧过程电弧过程电渣过程14200~22035~4522~2712316200~25014418250~30015520300~35017522350~40018625400~45021628500~550246（5）材料要求钢筋的级别、规格应符合设计要求，并且有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告。（6）焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头必须经过检查无安全隐患后才可施焊。2、工艺流程检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查3、操作方法（1）电渣压力焊可采用交流或直流电源。焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。（2）焊接时，应根据班前焊所确定的焊接参数来进行操作。（3）电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：①焊接夹具的上下钳口应夹紧于上下钢筋上，不得晃动。②引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝圈与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。铁丝圈采用直径0.5~1.0mm退火铁丝，圈径不小于10mm.当焊接电流较小，钢筋端面较平整或引弧距离不易控制时，宜采用此法。直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2~4mm引弧。这种过程很短。当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。③引燃电弧后，靠电弧的高温作用，将钢筋端头凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定浓度的渣池。④146 渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中。由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀地溶化。⑤在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口部分熔化的金属、溶渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。完成挤压过程。⑥将熔渣清理干净。4、应注意的质量问题注意焊接操作过程避免钢筋晃动，力求挺直。焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间。装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致。防止焊剂局部泄露。（一）钢筋套筒挤压焊1、施工要求：（1）开工前，提供套筒挤压接头技术型式检验报告，其内容有试件的各种参数，以便对挤压的外观质量进行检查。（2）作业前，对每批进场工程中所需的各型号、规格钢筋进行挤压接头工艺检验，以便检查接头技术工艺参数与本工程钢筋是否相适应，合格后方可施工。（3）检查挤压设备是否正常、安全、并试压、符合要求后方可作业。（4）熟悉图纸，并检查机具（压接钳、超高压泵站、油管、卡板）的安全性能、运作机械性能，如有问题及时整改修复。（5）钢套筒应有出厂合格证，力学性能必须符合规定，表面无裂纹、、折叠缺陷，分类放置无污染。（6）钢筋符合国家标准和设计要求、复检合格证。2、操作要求：（1）钢筋端头无锈污、泥砂，无马碲形、弯折等现象。（2）钢筋端头做好定位和检查标记。（3）挤压连接时的挤压力，压痕处外径或挤压后的套筒长度，挤压道次均应符合型式检查确定的技术参数。（4）按钢筋定位标记将钢筋插入套筒。压钳就位时，应对准套筒压痕定位标志线并垂直于被压钢筋的横肋。挤压从中央向端部推进，每次施压时要控制好压力，检查压痕深度，深度不够要补压，超深要切除接头后重接。3、应注意的问题（1）钢筋插入套筒的长度检查定位标记线，防止空压。146 （1）注意套筒内不得有砂子等杂物。脚手架工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、脚手架的规格、品种、长度尺寸、直径、壁厚等必须符合国家现行有关标准。2、穿插过脚手架下的沟管线已施工完成，场地已平整夯实，表面土层已达到脚手架荷载随受力的要求。3、脚手架的搭设需有施工方案，方案内需要有荷截计算，且已报总包、监理审核通过。4、外脚手架外墙拉结筋安装完成，且符合规范要求。5、脚手架用的门式架，或钢管架及配件材料已经过除锈涂防锈油处理，对有缺陷的材料已清理停止使用，零配件用机油清洗，螺丝螺母能拧动使用，且无滑丝情况。二、工艺流程1、门式脚手架拉结点埋设→地面基层处理→放线、材料质量检查→首层门架安装搭设→第一步内外水平杆、扫地杆安装→上部门架逐层安装→水平杆逐层安装、拉结点加固→脚手架铺设→转角水平杆加固，纵、横向剪刀撑安装→逐层检查验收→通道口安装加固→门架整体检查验收→施工维护→门架拆除、归类堆放入库。2、钢管脚手架：拉结点埋设→地面基层处理→材料质量检查、放线→首层钢管架搭设，垂直度、水平进行检查→第一步距纵横水平杆和扫地杆安装，拉结点连接加固→上部逐层钢管架搭设（边搭设边安纵横安装水平横和拉结点连接加固、核正架体）→剪刀撑安装→逐层检查验收→斜道、外悬架、通道口、卸贷平台、施工上下楼梯等安装→脚手架整体检查验收→施工维护→门架拆除、归类堆放入库。三、质量要求1、脚手架不同类型的材料不能混用；同类型不配套的材料及配件不能混用。2、146 脚手架搭设的方法、连接方法，扫地杆高度，立杆垂直度、间距，大横杆小横杆间距，接结筋的纵横间距位置、数量，剪刀撑的间距及角度等均应符合国家行业现行有关标准。1、脚手架在搭设过程中进行分段验收，其验收内容：（1）文件资料内容：a、施工设计包括：脚手架的平、立、剖面图；脚手架基础作法；连墙件的布置及构造做法；脚手架的转角处、通道洞口处构造做法；脚手架的施工荷载限值；分段搭设或分段卸荷方案的设计；计算内容含稳定性、搭设高度、连墙件；脚手架搭设、使用、拆除等安全措施。b、脚手架材料及配件应有出厂合格证或质量分类合格标志。c、有脚手架搭设施工记录和质量检查记录。d、有脚手架的施工验收报告。（2）现场检查内容：a、构配件是否齐全，质量是否合格，连接和挂扣是否紧固可靠。b、安全网的张挂及扶手的设置是否齐全，连接是否牢固。c、连墙件的数量、位置、设置是否符合要求，基础是否平整坚实，支垫是否符合规定。（3）门式脚手架垂直度和水平度的允许偏差值：项目允许偏差（mm）垂直度每步架h/1000及±2.0脚手架整体H/600及±50水平度一跨距内水平架两端高差±l/600及±3.0脚手架整体±l/600及±50注：h—步距；H—脚手架高度；l—跨距；L—脚手架长度.二、操作工艺（一）门式脚手架搭设1、地基处理；灰土或夹砂、夹石土应进行整平夯实，门架立杆下应垫放不小于0.15m2的混凝土垫块或长垫木板，板上加放80×80mm木方，用下托套在木方上。2、立门架：门架离墙净距不宜大于150mm，大于150mm时应做临边防护措施，门架边立边用剪刀拉杆连接，当拉杆穿入梢内后其梢片与杆打成90°防止拉杆滑出。146 1、配件安装及手架的回固：（1）门架的内外两侧均应设置交叉支撑并应与门架立杆上的锁梢锁牢。（2）上下榀门架的组装采用连接梢，其直径偏差不能小于立杆内径的1~2mm。（3）脚手架的操作层上应连续满铺与门架配套的扣式脚手架，并扣紧挡板，防止松脱。如果用模板铺设，其板下横杆间距不大于900mm，板与板搭接不少于250mm，严禁出现探头板和腐蚀了的板料。（4）水平拉杆的设置：a、设置时必须纵横内外连续设置，并形成闭合圈。其设置位置：离地200~300mm处；顶层门架上部；连墙件、防护棚处；脚手架总高H≤45米每2步距一设；H＞45米时每1步距一设；转角处、端部、间断处的一个跨距范围内一步一设。b、因施工需要局部临时拆除的门架洞口两侧做支撑，上下设水平拉杆。c、水平加固杆应采用扣件与门架立杆扣牢。其扣件不得有裂缝、滑丝现象。（5）剪刀撑的设置与安装：a、剪刀撑采用扣件与门架立杆扣紧，在脚手架外侧边缘设置。b、剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45°~60°，剪刀撑宽度宜为4~8m，即剪刀撑为60°时，其间距为4m，剪刀撑为45°时，间距不大于8m。c、剪刀撑钢管采用搭接接长时，长度应大于600mm，且在搭接处采用两个扣件扣紧。（6）转角处门架连接：a、在建筑物转角处的脚手架内、外两侧应按步设置水平连接杆，将转角处的两门架连成一体。（如下图）转角处脚手架连接1—连接钢管；2—门架；3—连墙件b、水平连接杆应采用钢管，其规格应与水平加固杆相同。146 b、水平连接杆应采用扣件与门架立杆及水平加固杆扣紧。（7）连墙件a、连墙件间距（m）b、在脚手架的转角处，不闭合（一字型、槽型）脚手架的两端应增设连墙件，其竖向间距不应大于4.0m。c、在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙件，其水平间距不应大于4.0m。d、连墙件应能承受拉力与压力，其承载力标准值不应小于10kN；连墙件与门架、建筑物的连接也应具有相应的连接强度。（8）通道洞口a、通道洞口高不宜大于2个门架，宽不宜大于1个门架跨距。b、通道洞口应按以下要求采取加固措施：当洞口宽度为一个跨距时，应在脚手架洞口上方的内外侧设置水平加固杆，在洞口两个上角加斜撑杆；当洞口宽为两个及两个以上跨距时，应在洞口上方设置经专门设计和制作托架，并加强洞口两侧的门架立杆。（如下图）通道洞口加固示意1—水平加固杆；2—斜撑杆（二）门式脚手架的拆除146 1、脚手架经单位工程负责人检查验证并确认不再需要时，方可拆除。2、拆除脚手架前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。3、拆除脚手架时，应设置警戒标志，度由专职人员负责警戒。4、脚手架的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序及下列安装作业的要求进行：（1）脚手架的拆除应从一端走向别一端、自上而下逐层地进行。（2）同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行，最后拆除连墙件。（3）在拆除过程中，脚手架的自由悬臂高度不得超过两步，当必须超过两步时，应加设临时拉结。（4）连墙杆、通长水平杆和剪刀撑等，必须在脚手架卸到相关的门架时方可拆除。（5）工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安装防护用品。（6）拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，锁臂应先传递至地面并放室内堆存。（7）拆卸时连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击。（8）拆下的门架、钢管与配件，应成捆用机械吊运或由井架传送至地面，防止碰撞，严禁抛掷。（三）钢管脚手架的搭设1、基础土层应夯实和放线定位，立杆下设混凝土垫块或通条模板垫板。2、先在墙两端按脚手架离墙的要求尺寸立立杆，然后，再在离地面约0.2m和2.0m拉两条水平线，兼做内外立杆平面通线。3、按通线顺线方向每1.5m间距设立杆和通线水平设内长横杆，并在长横底间距1.5m设小横杆，在离地约200mm高处内外设扫地杆。4、外钢管架内立杆要求离墙不大于200mm，内外立杆横距不大于1.5m，长横杆步距不大于1.8m，立杆间距不大于1.5m。5、脚手架必须配合施工进度进行搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上二步。每搭设完一步应按规范规定核正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。6、立杆的搭设要求：a、146 严禁不同直径的钢管混用，搭设立杆时应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳后方可根据情况拆除。a、当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆纵、横向水平杆后，应立即设置连墙件。b、相邻立杆的对接不能在同一截面高度，同一步内。同步内隔一根立杆设置应上下错位500mm；且各接头中心点至主节点距离不宜大于步距的1/3；采用绑接时，其搭接长度不少于1m，用2个旋转扣件固定，扣件盖板边离钢管端头不少于100mm。c、顶层立杆搭接长度与立杆顶端伸出建筑物女儿墙上皮高度不少于1m，或高出檐口上皮1.5m。7、纵向水平杆的安装：a、纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其每根长度不宜小于3跨。b、纵向水平杆宜采用对接扣件，也可采用搭接，其对接或搭接应符合如下规定：接头点应错位布置：相邻两根纵水平杆不宜设在同步或同跨内，隔根同跨内的错位距离不应小于500mm，且各接头中心点离主节点不宜大于1/3；如果搭接其搭长度不少于1m，等距离用3个旋转扣件固定，端部离两端扣件盖板边缘不少于100mm；纵向水平杆做为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。c、采用封闭型脚手架时，同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。8、横向水平杆的安装：a、主节点处必须设置一根横向水平杆，与主杆扣紧且严禁拆除，主节点处两个直角扣件间距不应大于150mm。双排架靠墙一端的外伸长度不宜大于500mm。b、作业层上非主节点的横向水平杆，宜根据与承脚手板的需要等间距设置；最大间距不应大于纵距的1/2。c、双排脚手架横向水平杆靠墙一端主墙装饰面的距离不宜大于10mm。9、扫地杆的设立：纵向扫地杆设立在底座上皮不大于200mm处的立杆上。横扫地杆设立在纵向扫地杆下用直角扣件与立杆扣实。基础不在同一高度，其高处的扫地杆应向低处延伸两跨与立杆固定，与低处扫地杆的高地差不宜大于1m。10、连墙件的安装：a、连墙件应满足受拉荷载的要求，其间距布置：当架高低于50m时，竖向间距不大于3个步距，水平间距不大于3个纵距，其每根覆盖面积≤40㎡。当架高大于146 50m时，竖向间距不大于2个步距，水平间距不大于3个纵距，每根覆盖面积≤27㎡。a、连墙件的设置应注意：①靠墙节点设置、偏离不超过300mm，宜优先采用菱形布置，也可采用方形、矩形。②一字型、开口型脚手架的两端必须设置连墙件，其垂直间距不应大于建筑物的层高，并不应大于4m（2步）。③连墙件应从第一步纵向水平杆开始设置。c、连墙件或连墙杆宜呈水平设置，当不能水平设置时，与脚手架连接的一端应下斜连接，不应采用上斜连接。d、连墙件宜采用直径≥Φ6的钢筋双条拉结。11、剪刀撑与横向斜撑：a、每道剪刀撑跨越立杆的根数如表：剪刀撑斜杆与地面的倾角45°50°60°剪刀撑跨越立杆最多根数765b、每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6m。低于24m架外侧两端必须各设置一道剪刀撑。并由底至顶连续设置，高于24m外架应在外侧主面整个长度和高度上连续设置剪刀撑。c、剪刀撑的搭接长度为1m，用旋转扣件3个均扣，两端点离扣件盖板边150mm。d、横向斜支撑应在同一节点，由底至顶层呈之字型连续布置。e、一字开口型脚手架两端必须设横向斜撑，中间宜每隔6跨设一道；封闭型脚手架除拐角处应设置横向斜撑外，中间每隔6跨设置一道。12、斜道安装：a、高度小于6m时，宜采用一字型斜道，高度大于6m应采用之字斜道。b、斜道宜附着外脚手架或建筑物设置；运料斜道不小宜小于宽1.5m，坡度宜1:6；人行斜道宽度不宜小于1m，坡度宜1:3。拐弯处设平台宽度同斜道宽度。c、斜道、平台两侧均应设1.2m高栏杆，和180mm挡脚板，其连墙件、水平杆、斜撑的设置与前面一致。d、脚手板横铺，横向水平杆下增设纵向支托杆，间距不大于500mm146 ；脚手板顺铺，其接头采用搭接，下面板头应压住上面板头，板头凸棱处宜采用三角木填顺；斜道每隔250mm设一根防滑木条，木条厚度宜为20~30mm。13、斜挑外架a、斜挑外架宜两垂直步距一设，其斜挑角度为45°~60°。b、斜挑架斜杆用旋转扣件扣在立杆上，靠外一侧置在外侧纵向水平杆上。纵向水平方向两跨距一根。c、斜挑外架从主架外侧悬出不少于3m，其斜杆外悬部分，纵向每间距1000mm铺钢管，其接头点应设在斜挑杆处。14、过道设置：a、过道伸出的外挑宽度和长度均不宜小于3m。b、外挑钢管宜扣在纵向水平杆上，数量不少于3根，上铺纵向水平杆间距1m，水平杆上满铺模板。c、两外角上部用钢管与外架外立杆斜拉，斜拉角度不小于60°。15、卸货平台：a、在吊笼的进出料口应设置卸贷平台。在高层建筑中，每层还应设置室内材料卸料平台，其面积根据需要而定，但不宜小于16㎡。b、卸贷台应与建筑物的施工进度一同施工。16、构配件的允许偏差值检查表：项次项目允许偏差值(mm)项次项目允许偏差值(mm)1焊接钢尺寸外径Φ48－0.54钢管弯曲各种杆件钢管端部弯曲L≤1.5m≤5壁厚3.5－0.5立杆钢管弯曲3m＜L≤4m≤12外径Φ51－0.54m＜L≤6.5m≤20壁厚3.0－0.45水平杆、斜杆的钢管弯曲L≤6.5m≤302钢管两端面切斜偏差1.75板面挠曲≤12钢管外表面锈蚀深度≤0.506板面扭曲≤517、扣件拧紧抽样检查数目及质量制定标准：146 项次检查项目安装扣件数量（个）抽查数量（个）允许的不合格数1连接立杆与纵（横）向水平杆或剪刀撑扣件；接长立杆、纵向水平杆或剪刀撑的扣件51~9091~150151~280281~500501~12001201~320058132032500112352连接横向水平杆与给向水平杆的扣件（非主节点处）51~9091~150151~280281~500501~12001201~32005813203250123571018、脚手架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法：项次项目技术要求允许偏差△（mm）示意图1地基基础表面坚实平整－－排水不积水垫板不晃动底座不滑动不沉降－10续表146 续表146 146 第一章楼、地、屋面及防水工程地面混凝土浇筑工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、地面基层稳定层已进行密实度试验且有报告，并符合设计要求。稳定层面已进行水平标高测量，高低差符合规范要求。面层已进行防潮防水处理。2、钢筋有合格证、检测报告，进场后有复检报告，所代换的钢筋有强度计算书，并经设计单位审定，总包、监理、业主同意。3、所用的混凝土原材料有性能实验报告和强度配合比设计报告。4、地面浇筑有切实可行的施工方案，其方案已经总包和监理审定批准。5、浇筑分段的变形缝已设置安装完成，泵机、泵管的安装位置已确定，混凝土浇筑长度、幅宽已进行计算和交底。6、各种施工机械的数量已到位、性能良好。操作工具已准备，人员分工安排已落实，并已进行分项质量和安全方面交底。7、柱边、墙脚边已用20mm泡沫板进行了隔离。二、工艺流程施工准备（柱、墙边泡沫隔离板，基层薄膜铺设、打钢筋钎、测标高控制点）→变形缝模板角钢安装→地坪钢筋网片安装→室内外门坎角钢安装、模板安装→钢筋隐蔽验收→混凝土泵管安装→混凝土铺设→混凝土耙平、振捣、滚压→混凝土面检测、铲、填→混凝土面刮尺槎刮找平→混凝土面提浆、打磨、检测、修整→表面切缝→表面养护。三、质量要求1、地面混凝土表面平整度±2mm；无砂眼、麻面；表面光洁、无压痕、划痕。2、变形缝两侧平整度一致，无积水；地面混凝土颜色均匀、无裂纹、裂缝、无沉降。3、柱、墙边阴角应明朗，角度分明、无残渣，与角钢的收边无高低差。四、操作技术要求（一）变形缝设置与安装1、在所需设置的变形缝地面上弹上墨线，墨线以轴线柱中或以柱边为中心线两边分尺，缝宽20mm（或25mm）。146 1、当地坪采用分区域分时段浇筑时，应先在变形缝一侧支模：a、顺支模墨线内侧每3m左右打钢筋钎，并测出模板所需安装高度，打上标记。b、在钢筋钎上以安装标高拉通线做为模板安装的标高线。c、先将模板钉成“L”形，压脚板宽度大于立模宽度1/3，并在压脚板中间@1000左右钻眼，直径20mm左右，以墨线为边线，拉线为标高线将模板进行连接安装。立模钉制成双层板，并将模板的高低差调整到位。d、将与压脚板中眼直径一致的钢筋并做成“7”形打入眼中，弯钩压住模板，再在模板压脚板外侧边与“7”字形错位打木桩或钢筋钎，然后在立模内侧拉通线，外侧与压脚用斜支撑边效直立模、边测量立模板标高、边进行模板加固。3、变形缝角钢安装：a、角钢一般选用30×3~50×5角钢，规格由总包或业主确定为准，面层用Φ8@1000进行连接，下面用Φ8@1500进行连接。b、安装时，先在需浇筑混凝土一侧的地面墨线外侧边缘及离墨线约为立模板高度等距离的地方，同时打入地下Φ16以上钢钎，间距1m左右，高度低于模板，然后，将已连接的角钢一侧置于侧立模上，另一侧进行焊接加固。c、焊接加固时，要用仪器边测标高，边用水平尺置于角钢面进行调平，其方法：当标高、平整度调到位后先将墨线外侧边钢筋钎与角钢焊接。然后，拉通线用短钢筋焊斜支撑将角钢调直、加固。最后在需浇混凝土的一侧角钢上加焊锚筋。d、焊角钢压筋：将一条Φ16以上的钢筋横压在角钢上，压筋一端短筋焊连在压脚板外侧钢筋钎上，另一端焊连在斜支顶角钢的钢钎上，其间距2m左右焊一条。e、当变形缝角钢安装完成后，应将角钢缝中插入泡沫板，厚度与缝净空一致，将两侧的混凝土隔断。f、混凝土浇完终凝后，将变形缝角钢面和底Φ8连接筋割断，表面将焊点磨平，缝下部用泡沫隔离，上部镶橡胶条，角钢表面做防锈处理。4、当地坪采用分区域不分时间段浇筑地面混凝土时，则不需支模直接安装变形缝角钢：a、在地面墨线两外侧边及离墨线约地面混凝土厚度的距离，同时打上4条Φ16以上钢筋钎，顺墨线每隔1m左右打上一排，并测定钎顶标高。缝内侧边缘每隔3m左右打一标高钢筋钎并画出标高点。146 a、将已并连好的角钢置于墨线外侧边缘的钢筋钎上，在内侧边缘的钢筋钎上拉通线调直、调平角钢。b、对角钢进行加固，其方法与第3条相关内容一致。5、应注意问题a、角钢锚筋采用Φ8筋，加工成“U”形，两端弯钩。b、钢角连接应牢固，接缝表面及时磨平。c、变形缝处立模面标高应低出所设角钢的厚度，满足角钢安装后与混凝土面一致。6、安装剖面图如下：7、地坪涉及到室内外门坎部位的做法按总包要求施工。8、与设备基础、沟槽接缝处如要按变形护边角钢按做法一施工。（二）地坪面钢筋的制作与安装1、根据本单位与总包长期合作的经验，地面钢筋一般由Ⅱ级钢筋的绑扎，变更代换成钢筋网片的焊接，既便于操作，又能加快安装速度，缩短工期。同时，浇筑混凝土时，受到人为操作的影响很小。2、变更前应对所代换的钢筋与设计钢筋进行等强代换的验算，并将验算的式子与依据报总包，再由总包报设计部门验算，同意代换并下发变更通知单再加工生产和安装。3、钢筋网片应根据伸缩缝的尺寸要求制作成不同的规格，网片的焊接必须牢固、无脱焊现象。4、安装网片前先铺上防水膜，按伸缩缝切缝尺寸纵横弹好墨线，然后根据墨线进行铺设底面筋。5、钢筋网片的搭接必须满足规范与设计要求，当底筋铺设完后，应间距1m146 左右放设砂浆垫块。面筋安装要先焊马凳筋，马凳筋与凳面垫筋匀按Φ12@1200左右设置，且相互绑扎牢固，马凳筋脚要垫设砂浆垫块。1、伸缩缝处面筋安装留缝100mm，吊筋网片离混凝土面约50mm，安装底面筋时，网片筋应离柱、墙约20mm。2、应注意的问题：a、网片面筋的长度、宽度不能过大。b、网片的安装时要熟悉安装根据网片设计不同的长与宽，安装到不同的位置。c、安装时应注意留出面筋的保护层厚度。d、混凝土浇筑时要派专人保护，踩踏下陷的钢筋应及时提升到位。e、钢筋网片安装完成后及时进行自检、交接检，对存在的问题整改完成后，报总包、监理进行隐蔽检查验收。（一）混凝土的浇筑1、浇筑前钢筋工程已办完隐检手续，各机具、人员已布置到位，工人已进行了系统交底，都已知道各自的任务质量要求与责任。2、浇筑前应顺切缝所弹出的墨线纵横约4m左右打一根钢筋钎，高出需浇筑的混凝土面约300mm，在钢筋钎上测出地坪混凝土面标高点，并用颜色胶带缠上两圈作标记。3、浇筑方案已确定，混凝土泵管已安装完成，地面垃圾已清理，并浇水湿润。柱、墙边已用10mm厚泡沫隔离。4、地面混凝土浇筑程序：混凝土浇筑→拉线找平→振动器反复振捣→拉线找平→滚筒来回滚压→用2m长铝合金刮尺按一定顺序方向刮平混凝土面仪器测量控制并对局部进行找平和修整→打磨机收边、压光→切缝弹线浇水覆盖溥膜进行保护→切缝（24h后~48小时前）。5、拉线找平：当混凝土虚铺一定面积后要进行拉线找平，其开始时间应控制在振捣、滚压再拉线测量标高、局部找平、修整等，在混凝土初凝之前完成。6、地坪混凝土厚度在200mm之内用平板振动器，厚度大于200mm的需先用振动棒进行振捣，然后再用振动器纵横来回振捣。振动棒要均匀排列振捣，点与点的间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，振动器在来回交叉振捣时应咬边5~10cm。7、振捣完后再拉线对局部进行找平，同时用6m146 长的滚筒进行来回滚压，滚压时应注意柱边、墙边滚压到位，滚压完后其地面的平整度高差应在5mm之内。1、为保证混凝土面的平整度，滚压完后对混凝土面每纵横间隔4m左右测一点和对有怀疑的局部进行测量，将表面进行修补，表面平整度控制在3mm内。2、注意的问题：a、泵管移动时，不能随意踩踏网片钢筋，尽量走在马凳筋上。b、不准在变形缝的角钢上踩踏和压泵管等重物，防止变形。c、变形缝处无侧模，需两边同时浇筑时，应在变形缝角钢两侧同时虚铺混凝土。d、混凝土强度达到5MPa后才能拆除变形缝处的模板。e、混凝土浇筑完后应及时将机具清理出已浇完的部位，便于下道工序顺利施工。（一）地坪混凝土打磨压光1、当混凝土有5分干时应将角钢边或新旧混凝土接缝的部位用2m长的铝合金尺刮顺平，当6分干时，将变形缝角钢边、柱边、墙边打磨机磨不到的位置先用铁板收平，待到8分左右干时再压光。2、当混凝土有6分干时，（人走在上面脚步不下陷）开始进行混凝土面提浆，并用平水仪间距4m左右纵横排列检测标高，低处用浆刮平到位，多余的水泥浆清理出去。3、混凝土7分干时进行二次提浆找平，平整度应控制在2mm之内。8分干时开始打磨，接着进行压光处理。4、应注意的问题a、应控制好柱、墙角、变形缝刮浆及提浆、打磨压光的时间。b、在打磨压光时，地面上的砂眼和未磨到的局部及时填浆压光。变形缝角钢、预埋件和新旧结合的混凝土面上水泥浆应清铲干净。c、柱边、墙边阴角要拉尺收直、角度分明，靠柱、墙边线、管背面混凝土的残渣及时清理，并用水泥浆压平压光。d、混凝土浇完后12h之内应浇水，并用薄膜覆盖。（二）地面切缝与缝的处理1、因地面混凝土浇筑的面积大，不及时切缝会造成表面变形和不规则裂缝。2、切缝原则：室内切缝面积不大于81㎡，室外不大于36㎡。3、切缝缝宽5mm，缝深约30mm，柱四边应切成棱形。4、切缝的填缝处理：一般采用材料有：沥青油膏；聚胺脂；环氧砂浆；硅胶等。146 1、应注意的问题：a、切割机械顺着墨线浇水切割，不能干切造成缝不直、不规则、深浅不均等缺陷。b、切不到位的边角采用手切机时应浇水，顺线靠尺切直。c、应注意机械的操作与用电安全。卷材防水工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、卷材必须有出厂质量合格证，有资质检测部门检测报告，产品性能和使用说明书；进场后应进行外观质量检查，并由监理见证按规定取样跟踪送检测部门进行复检。2、所选用的基层处理剂、胶粘剂、密封材料等均应与所铺贴的卷材性能相容。3、如果是地下防水层施工，当水位较高时，应先降低地下水位至防水层底标高下30cm，并保持到施工完成。4、需铺贴的防水层基层尘土等杂物清扫干净；表面残留灰浆硬块、铁丝、钉子头、钢筋头及突出的部分混凝土块已清理干净。5、基层表面应保持干燥平整，含水率应小于9%，阴阳角做成圆弧角。6、所有防水材料已单独存放，远离火源，并做好防火工作。夜间及地下室施工均有足够照明设施和通风措施。7、如果属屋面防水、挑沿，女儿墙顶、侧、沉降缝处等已处理完毕，下水口、雨漏斗、通气和空调孔等位置均已处理完毕。8、各种安全防护已经安全员进行检查验收，符合作业条件，施工操作人员应经培训后持证上岗。9、各种管道、避雷设施已施工完毕。10、防水基层处理及防水材料已报总包、监理进行隐蔽验收，并同意施工。11、屋面卷材保护层上的泡沫板应有出厂合格证，密度重量比报告。细石混凝土应有原材料检测报告，强度配合比报告。钢筋有出厂合格证、进场复检合格报告。二、工艺流程清扫基层146 →支立热油器具→涂刷基层溶洽剂→涂刷第一遍油→铺设第一层卷材→（应先涂刷、铺贴阴阳角洞口的周边）→贴边、滚压、检查质量情况→涂刷第二遍油→铺贴第二层卷材（如此类推进行）→涂刷粘结保护层涂料→铺设泡沫层→铺设保护层→绑扎钢筋或钢筋网片，垫好垫块→浇筑细石混凝土→原浆括平、磨光→切割伸缩缝→湿水养护。二、施工质量控制1、卷材与基层的粘接应牢固、无空鼓、松动、起沙、脱皮现象，转角处、变形缝、穿墙（板）管道细部做法符合设计要求。阴阳角做成弧形。2、卷材铺贴要密封，不得皱折、翘边和鼓泡、油膏刮涂均匀，厚度一致。卷材搭接偏差控制在10mm之内。3、泡沫板的质重应符合设计要求，铺贴时与卷材粘接应牢固，女儿墙内侧、压顶、滴水必须符合设计要求。4、细石混凝土浇筑质量、坡度、表面磨光的平整度、质量、切缝均应符合设计和规范要求。四、操作工艺1、基层处理：应将铁丝、钢筋头、凸出的混凝土、灰尘、垃圾等进行清除、清扫、冲洗。对深度大于5mm的孔眼、蜂窝、麻石、露筋进行修补，阴阳角做成弧形。2、对混凝土面干燥度进行测试，上铺1m2卷材，静置3－4h后折掀开检查，混凝土面与卷材上未见水印即可进行上油铺设。3、大面积铺设前先对落水口、转角、变形缝等先进行处理。4、油毡铺设应根据屋面设计坡度，坡度较大应横向铺设，反之应竖向铺设。5、油毡铺设应从边缘一端向另一端施工，先铺排水沟与女儿墙的阴角，再铺排水沟，油膏浇刮的宽度应超出油毡两边各50~100mm；厚度以2~4mm为宜；长度根据天气情况而定，以油毡能完成粘连为宜。油毡搭接宽度80mm。6、落水口处理：裁一条宽250mm，长度大于落水内径长度100mm的卷材，卷成筒粘接好，伸入落水内100mm，外露150mm，外露卷材裁口翻开粘在落水口四周，然后，再裁大于落水口径150mm的方块卷材封住落水口，将口中间裁成“米”型向管内伸入铺贴牢固，封口处用密封材料封严。7、定位弹线、试铺、辊压、排气、压实、固定端部卷材：弹线要准确，试铺要平直，长边搭接5cm，短边搭接8cm，卷材与油膏间空气要排尽、压实。搭接缝口处应掌握以热溶胶挤出为准。8、卷材铺贴完后应对接缝处进行油膏密封处理，刮涂宽度每边大于5cm。146 1、泡沫铺贴前先弹出排水沟线，铺贴时留出排水沟位置。2、泡沫板上绑扎钢筋应用薄膜和砂浆垫块隔开，其安装的质量标准应符合设计和规范要求。3、混凝土的强度、浇筑质量应符合设计要求，采用相应的泌水措施。捣完后表面平整，原浆压实磨光，浇水养护，并在两天内将混凝土面切缝完成，切割分缝面积不能大于36㎡。五、注意的问题1、在填密封材料时，基层应干净、干燥、外露的密封材料完工后不得碰损、污染，固化前不得踩踏。2、钢筋安装和浇筑细石混凝土时应注意不能损坏泡沫板。3、铺粘卷材的油膏温度宜在90℃左右。4、煮油膏时应遵守生火安全规定，采用相应的防火措施，施工前应对工人进行质量与安全技术交底，且施工工人应经过培训上岗，完工后对火源进行灭除。涂膜防水工程施工质量技术交底一、施工准备1、所用的材料应无环境污染，材料应有出厂合格证、环保认证报告，进场复检报告，并已报总包、监理审查同意使用。2、防水涂料的性能技术指导应达到设计要求。3、其它施工准备参照卷材防水工程施工质量技术交底卡中“施工准备”相关内容。二、工艺流程清扫基层→涂刷基层溶洽剂→涂刷第一遍粘结料→铺设第一层玻纤布(其中先涂刷铺贴阴阳角洞口的周边)→贴边压实清理边角流淌、皱折等情况→涂刷第二遍涂料→粘贴第二层玻璃纤维布→如此类推进行（平面、立面按设计要求，同屋面做保护层做法）外门窗边框防水，清理洞口周边残渣、灰尘→打基层（缝隙）防水胶→打面层防水胶→抹光压实→检查、验收、点补表面防水胶→成品保护。三、施工质量控制1、防水层、转角处、变形缝、穿插墙（板）水管细部做法须、符合设计及规范要求。146 1、防水层厚度符合设计规范要求，检测时其最小厚度不能小于设计厚度的80%。2、防水层与基础粘结应牢固，特别是玻纤布应铺满到位，涂层表面平整，涂刷均匀，不得流淌、皱折、鼓泡、露胎体、翘边、空鼓、松动、起沙、脱皮等现象。3、其它质量要求参照屋面防水相关内容。四、操作工艺1、混凝土侧墙防水a、对基层进行清理、扫净墙面上的垃圾粉尘。b、对涂料原材料进行掺合配比，待拌和均匀后用棕刷或滚刷蘸涂满刷一遍，涂刷要均匀，表面不得有流淌堆积现象。第一遍涂料可兼做冷底子油。c、细部做法：阴阳角先做一层加强层，即将玻纤布铺贴上，再刷一道涂料进行贴实，要求刷平，不得有折皱。d、铺贴玻璃布蘸刷第二遍涂料：细部加强层做完后，即可进行大面操作，将玻纤布按需粘贴部位表面形状尺寸剪好、摊平，保证玻纤布有100mm搭接，接着铺贴玻纤布涂刷第二遍涂料至直布网眼布满涂料。e、待第二遍干燥后，涂刷第三次涂料，待第三遍干燥后涂刷每四次涂料。f、做法顺序：由下向上施工。2、卫生间防水层做法：a、基层水泥砂浆应做平，泛水坡度、高度应符合设计要求，墙地面凸凹不平处应用泥砂浆找平，或用砂浆腻子补平。b、第一次涂料：用搅拌器将防水涂料搅拌均匀，倒入小桶中使用，用棕刷或滚刷进行满涂一遍，由上而下，先高后低，涂刷要均匀、无遗漏，表面无流淌现象。并用此遍兼做冷低子油。c、先进行细部处理：如墙面阴阳角做加强层，先铺玻纤布随刷涂料一遍，贴实刷平。泛水阴阳角向墙上卷100mm，平铺150mm后刷涂料。管子根部可将玻纤布剪成齿形进行上下铺贴，宽度从管边出150mm。要求铺刷到位，不得遗漏和有缺陷。d、细部做完后进行大面积铺贴、蘸刷，其顺序：在平面上从低处向高处施工，按顺序接槎，从里向门口施工，按分部位是先平面（地面）后垂直面（墙面）施工。e、146 涂刷应进行四遍，其质量应满足设计和规范要求。施工完成后进行蓄水试验，水深20cm，蓄时为24h，合格后及时做保护层。1、其它部位：a、外墙混凝土与砖墙接触面（根据总包要求施工部位施工），做法：先钉钢丝网进行水泥砂浆批面，待其干燥后再做涂料防水层，做法按卫生间相关内容，宽度为500mm。b、窗台防水：当窗安装完毕，外墙面已抹完底灰，窗台混凝土已浇筑完成干燥后进行施工，做法按阴阳角的做法。宽度：窗内侧四周加阳角转外墙300mm。c、卫生间墙面防水高度在1.2m~1.8m之间，淋浴室一般吊顶高度。具体高度应征询总包和业主意见确定。五、应注意的问题：1、操作人员施工时，应穿平底鞋，施工时应注意不得碰坏管件、卫生洁具、线盒等，并不得对已施工完的产品进行污染。施工完后及时将垃圾清走，被污染的部位进行清洗，特别是地漏不得堵塞。2、基层施工时应做含水率试验及含水率不得超过9%。3、应对地漏、卫生器具、排水管口进行重点处理，采用密封膏密封要严实。4、做蓄水试验要填写检查记录，有渗漏现象应及时查明原因并进行整改。大理石（花岗岩）块料铺贴工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、所用的大理石（花岗岩）材料的技术等级、光泽、外观应符国家规定的《天然大理石建筑板材》有关标准，其放射性物质检测结果低于国家有关标准。2、地、墙面粘贴应有拼图案和排版图，门窗边安装、收边做法细部节点图。3、定型块料应无裂纹、缺摆、掉角、翘曲等缺陷。4、地面垫层和预埋线、管、穿墙走地完成。地面弹出分中“十”字线和±0.00以上500mm或1000mm水平线。5、大理石块料的规格、颜色、样品已由业主选定，拼花图案、门窗洞口做法已由总包、业主确认。6、146 对不同部位、不同颜色、不同规格的定型板材应进行编号标明，安装时防止混乱造成质量返工。二、工艺流程熟悉设计排版图、节点图→清扫抹灰面残渣、尘垢→测量放线（弹色线）或挂横竖线→铺贴面层块→浆缝清洗、擦净表面污垢→湿水保养→成品保护。三、质量要求1、表面应光洁、平整、色泽均匀、无裂痕、掉角、缺摆；踢脚线表面平整，上下边平直、无切齿、高度、出墙厚度一致、结合牢固；楼梯踏步和台阶的缝隙宽度一致，齿角整齐，梯段相邻高低差不应大于10mm。防骨条凸出一致，顺直、牢固。2、表面应平整，无积水、泛水现象，与地漏、管道结合处结合牢固、无渗漏。3、允许偏差项目值：表面平整度：1.0mm；缝格平直：2.0mm；接缝高低差：0.5mm；踢脚线上口平直：1.0mm；板块间隙宽度：1.0mm。四、操作工艺1、准备工作：以施工大样图和加工单为依据，仔细核对各部位尺寸和做法，计算好各细部及洞口边角部位尺寸，如果有场外加工，要对石材的颜色、花纹进行考察，对石材的放射性要有检测报告。2、基层处理：将地面垫层的杂物清理干净，并检查基层有无空鼓现象，如有用云石机将空鼓部位切除并重新浇筑。垫层上的砂浆要用工具清除，并清扫干净。3、试拼：正式铺设前，对每房间的大理石(花岗岩)板块要按图案、颜色、纹理试拼，并注意遇到管道套割；将非整块板对称排放在房间靠墙部位，然后编号并码放整齐。4、弹线：一般楼、地面施工是在墙面抹灰之后，所以在抹灰施工前一定要在基层上弹上房间十字控制线，控制房间方正，以防楼、地面施工时，边角部位出现斜条块。十字控制线要弹在混凝土垫层上，并引至墙面底部，然后依据墙面+0.5m水平控制线找出面层标高，在墙上弹出水平标高线，弹水平线时要注意室内与楼道面层标高应一致。5、试排：在房间内的两个垂直方向铺两条干砂带，宽度大于板块宽度，厚度3cm以上，结合施工大样图及房间实际尺寸，把大理石(花岗石)板排好，检查板块之间的缝隙，对于拼花的部位一定认真核对位置与花色。6、146 刷水泥浆及铺砂浆结合层：试排后将干砂和板块移开，清扫干净，用喷壶洒水润湿，刷一层素水泥浆(水灰比为0.5，不要刷得面积过大，随铺砂浆随刷)。拉十字控制线(鱼线)，用1:2~1:3的干硬性水泥砂浆铺找平层(干硬程度以手捏成团，落地即散为宜)。铺好后用靠尺板刮平，再用抹子拍实找平面积以能铺3m2左右为宜。厚度控制在放上大理石(花岗石)板块时高出面层水平线3~4mm。1、铺大理石(花岗石)板块：板块需预先用水浸湿，表面阴干无明水后方可铺装。根据房间拉的十字控制鱼线，纵横各铺一行，作为大面积铺石材标准用。依据试拼时的编号、图案及试排的缝隙(一般为1mm以内)，在十字控制线交点开始铺砌，铺垫硬性砂浆厚度约40~70mm。先试铺，即搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的干硬性砂浆找平层上，用橡皮锤敲击板材的木垫板(不得用橡皮锤或木锤直接敲击板块，以免将板材敲裂或敲破)。2、灌缝、擦缝：在板块铺砌后1~2昼夜进行灌浆擦缝。根据大理石(花岗石)颜色，选择相同颜色矿物颜料和水泥拌合均匀，调成1:1稀水泥浆，用浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙中(可分几次进行)，并用长把刮板把流出的水泥浆刮向缝与板面擦平，同时将板面上水泥浆擦净，使大理石(花岗石)面层的表面洁净，以上工序完成后，对面层加以覆盖保护。养护时间7d。3、打蜡：当水泥浆结合层达到强度后(抗压强度达到1.2MPa时)方可打蜡，表面清理干净，打蜡用蜡包在布内，在面层上薄薄地涂一层成蜡，待干后用钉有帆布或麻布的磨石机打蜡，二遍成活。4、墙面板的安装：对大理石(花岗石)踢脚板，在墙面抹灰时，要空出一定高度不抹(一般设计高度)，以使可以控制踢脚的出墙厚度，所以采用灌浆法。灌浆法：根据+0.5m水平控制线，测出最底层一块板，和其它板上口水平和竖向线，弹在墙上，再用线坠吊线。确定出墙板的出墙厚度，一般8~10mm。拉板上口水平线，在墙两端各安装一条竖向板，其上楞高度在同一水平线内，出墙厚度要一致，然后逐块依顺序安装，随时检查墙板的水平度和垂直度。相邻两块之间及板与地面、墙面之间用石膏稳定。灌1:2稀水泥砂浆，并随时把溢出的砂浆擦干净，待灌入的水泥浆终凝后，把石膏铲掉。用棉丝蘸与踢脚板同颜色的稀水泥浆擦缝，墙板的面层打蜡同地面一起进行，方法参照前述手工进行，镶贴墙板，板缝宜与地面大理石(花岗石)板缝构成骑马缝，注意在阳角处，需磨角，留出4mm不磨，保证阳角有一等边直角的缺口；墙板水平缝磨成斜边，宽度10mm×10mm。146 二、注意问题1、运输大理石(花岗石)板块和水泥砂浆时，应采取措施防止碰撞已做完的墙面、门口等。2、铺砌大理石(花岗石)板块过程中，操作人员应做到随铺随用干布擦净石材面上的水泥浆痕迹。3、在大理石(花岗石)地面上行走时，找平层水泥砂浆的抗压强度不得低于1.2MPa。4、大理石(花岗石)地面完工后，房间应封闭或在其表面加以覆盖保护。5、板面空鼓：由于混凝土垫层清理不净或浇水湿润不够，刷素水泥不均匀或刷的面积过大、时间过长已风干，干硬性水泥砂浆任意加水，大理石板面有浮土未浸水湿润等因素，都易引起空鼓。因此必须严格遵守操作工艺要求，基层必须清理干净，结合层砂浆不得加水，随铺随刷一层水泥浆，大理石板块在铺砌前必须浸水润湿。6、接缝高低不平、缝子宽窄不均：主要原因是板块本身厚薄及宽窄不匀、窜角、翘曲等缺陷，铺砌时未严格挑选板块，凡是翘曲、拱背、宽窄不方正等块材剔除不予使用。铺设标准块后，应向两侧和后退方向顺序铺设，并随时用水平尺和直尺找准，缝子必须拉通线不能有偏差。房间内的标高线要有专人负责引入，且各房间和楼道内的标高必须相通一致。7、过门口处板块易活动：一般铺砌板块时均应从门框以内操作，而门框以外与楼道相接的空隙(即墙宽范围内)面积均后铺砌，由于过早上人，易造成此处活动。在进行板块翻样提加工定货计划时，应同时考虑此处的板块尺寸，并同时加工，以便铺砌楼道地面板块时同时操作。8、墙板不顺直，出墙面厚度不一致：主要由于墙面平整度和垂直度不符合要求，镶墙板时未吊线、未拉水平线，或在墙面抹灰时没甩出墙板位置，随墙面镶贴所造成。在镶踢脚板前，必须先检查墙面的垂直度、平整度，如超出偏差，应进行处理后再镶贴。地砖工程施工质量技术交底卡一、施工准备146 1、墙上四周弹好+0.5水平控制线、地面四角分格线。地砖样品已由业主选定。2、地面防水层已经做完，室内墙面湿作业已经做完。管道、线盒等水、电预埋已完成。地砖已预先浸水，并晾干码好。3、复杂地面施工前，应绘制施工大样图，并做出样板间，经检查合格后，方可大面积施工。4、各种原材料有出厂合格证、检验报告和进场验收复检报告，并已报总包、监理审定同意使用。5、面砖：进场验收合格后，在施工前应进行挑选，将有质量缺陷的先剔除，然后将面砖按大中小三类挑选后分别码放在垫木上。色号不同的严禁混用，选砖用木条钉方框模子，拆包后块块进行套选，长、宽、厚不得超过±1mm，平整度用直尺检查。二、工艺流程熟悉设计排版图纸→清扫地面灰尘→测量定位、放线（纵横挂线）→面砖充分湿润→铺贴面砖（注意阴阳角、洞口、收边、收口）→浆缝→清扫、擦净表面污垢→成品保护。三、质量要求1、地砖的品种、质量必须符合设计、规范要求，面层和底层结合要牢固、无空鼓现象。2、边角无缺楞、掉角现象，且整齐、光滑、留缝一致、无错缝现象。3、踢脚表面光洁、高低一致、出墙厚度一致、结合牢固。4、各类地砖允许偏差值：检查项目允许偏差或允许值（mm）表面平整度缸砖4水泥花砖3陶瓷棉砖、陶瓷地砖2缝格平直3.0mm接缝高低差陶瓷棉砖、陶瓷地砖、水泥花砖0.5缸砖1.5水泥花砖0.5146 踢脚线上口平直陶瓷棉砖、陶瓷地砖、水泥花砖3缸砖4板块间隙宽度2.0mm四、操作工艺1、将基层表面的浮土或砂浆铲掉，清扫干净，有油污时，应用10%火碱水刷净，并用清水冲洗干净。2、根据+0.5m水平控制线和设计图纸找出板面标高。3、弹控制线：a、先根据排砖图确定铺砌的缝隙宽度。b、根据排砖图及缝宽在地面上弹纵、横控制线。注意该十字线与墙面抹灰时控制房间方正的十字线是否对应平行，同时注意开间方向的控制线是否与走廊的纵向控制线平行，不平行时应调整至平行。以避免在门口位置的分色砖出现大小头。注：排砖原则：①从中间向四方排版，边缘留砖应大于整砖的1/2块。②将切割的砖尽量铺贴到隐蔽处。③与走廊的砖缝尽量对上，对不上时可以在门口处用分色砖分隔。④根据排砖原则画出排砖图，有地漏的房间应注意坡度、坡向。4、铺贴：a、为了控制地砖的平整度、高差、缝线直度，首先在四角先铺贴引砖并用水平仪测控标准。以四角引砖为标准拉通线，从门口开始纵向两侧铺贴，然后再拉线横向铺贴。b、结合层的厚度：一般采用水泥砂浆结合层，厚度为10~25mm；铺设厚度以放上面砖时高出面层标高线3~4mm为宜，铺好后用大杠尺刮平，再用抹子拍实找平（铺设面积不得过大）。c、结合层拌和：干硬性砂浆，配合比为1:3（体积比），应随拌随用，初凝前用完，防止影响粘结质量。干硬性程度以手捏成团，落地即散为宜。d、146 铺贴时，砖的背面朝上抹粘结砂浆，铺砌到已刷好的水泥浆：找平层上，砖上楞略高出水平标高线，找正、找直、找方后，砖上面垫木板，用橡皮锤实，顺序从内退着往外铺贴，做到面砖砂浆饱满、相接紧密、结实，与地漏相接处，用云石机将砖加工与地漏相吻合。铺地砖时最好一次铺一间，大面积施工时，应采取分段、分部位铺贴。a、拨缝、修整：铺完2~3行，应随时拉线检查缝格的平直度，如超出规定应立即修整，将缝拨直，并用橡皮锤拍实。此项工作应在结合层凝结之前完成。4、勾缝、擦缝：面层铺贴应在24h后进行勾缝、擦缝的工作，并应采用同一品种、同强度等级、同颜色的水泥，或用专门的嵌缝材料。a、勾缝：用1:1水泥细砂浆勾缝，缝内深度宜为砖厚的1/3，要求缝内砂浆密实、平整、光滑。随勾随将剩余水泥砂浆清走、擦净。b、擦缝：如设计要求缝隙很小时，则要求接缝平直，在铺实修好的面层上用浆壶往缝内浇水泥浆，然后用干水泥撒在缝上，再用棉纱团擦揉，将缝隙擦满。最后将面层上的水泥擦干净。5、地砖铺完后要进行洒水养护和面层保护，防止损坏。6、镶贴踢脚板：踢脚板用砖，一般采用与地面块材同品种、同规格、不同颜色的材料，踢脚板的缝与地面缝形成骑马缝，铺设时应在房间的两端头阴角处各镶贴一块砖，出墙厚度和高度应符合设计要求，以此砖上楞为标准挂线，开始铺贴，砖背面朝上抹粘结砂浆（配合比1:2水泥砂浆），使砂浆粘满整块砖为宜，及时粘贴在墙上，砖上楞要跟线，并立即拍实，随之将挤出的砂浆刮掉，将面层清洗干净（在粘贴前，砖块要浸水晒干，墙面刷水润湿）。二、注意的问题1、在铺贴板块操作过程中，对已安装好的门框、管道都要加以保护，如门框钉装保护铁皮，运灰车采用窄车等。2、切割地砖时，不得在刚铺贴好的砖面层上操作。3、刚铺贴的砂浆抗压强度达1.2PMa时，方可上人进行操作，但必须注意油漆、砂浆不得存放在板块上，铁管等硬器不得碰坏砖面层。喷浆时要对面层进行覆盖保护。4、应注意因基层清理不净、洒水湿润不均、砖未浸水、水泥结合层刷面的面积过大、风干后起隔离作用、上人过早影响粘结层强度等因素者会导致空鼓。踢脚板背面粘结砂浆挤不到边角也会造成边角空鼓。5、146 有地漏的房间倒坡：做找平层砂浆时，没有按设计要求的泛水坡度进行弹线找坡。因此必须在找标高、弹线时找好坡度，抹灰饼和标筋时，抹出泛水。1、地面铺贴不平，出现高低差：对地砖未进行预先选挑，砖的厚度不一致造成高低差，或铺贴时未严格按水平标高线进行控制。2、地面标高错误：多出现在厕浴间。原因是防水层过厚或结合层过厚。因此施工时防水层结合层应加以控制。3、厕浴间泛水过小或局部倒坡：地漏安装过高或+0.5m水平控制线不准。施工时多进行复查。避免问题发生。146 第一章门窗工程木门窗工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、制作前，木门窗所设计的式样，对面板、线条、锁和拉手合页等材料及配件样品已由总包、业主确认，对图纸尺寸是框边尺寸还是扇边尺寸已提呈总包、业主确定。2、所需使用的材料有合格证书、性能检测报告、进场验收记录，需复检材料应有复检报告，并已报总包、监理同意使用后才可开始加工。3、影响木门窗安装的湿作业已完工，木门窗与砖石砌体、混凝土或抹灰层接触处进行防腐、防潮处理。埋入砌体内的木砖和门窗框（板）背面已进行了防腐处理。4、木门窗所用的人造板已进行甲醛含量检测，并符合国家有关标准规定。二、工艺流程施工准备（修正门、窗洞口、测标高、位置点、弹线）→门窗套木楔埋设→门窗套板制作、刷防腐油膏→门窗套安装→门窗套边缝灌浆→门窗套面板安装→门、窗扇制作→门窗扇安装→门窗扇配件安装→检查、验收→成品保护。三、质量要求（一）门窗套的制作安装1、门窗套的造型、尺寸、固定方法，木材的材质、规格、含水率和燃烧性等符合设计要求和现行有关规定。2、门窗套表面平整、洁净、线条顺直，接缝严密、无裂纹翘曲现象。3、门套安装允许偏差值：正、侧面垂直度：3mm；门窗套上口水平度：1mm；门窗套上口直线度：3mm。（二）门、窗制作与安装1、木门窗应有防火、防腐、防虫处理措施。制作木压板、胶合面板时，在门、窗扇上或下口有透气孔。2、木门骨架必须牢固，骨架与木压板粘贴和钉制应紧密，板面无翘曲现象。3、门、窗扇安装应牢固、开启灵活，表面洁净、无手印，锤印，边角整齐、无毛剌。146 1、木门窗的压边条或压缝条、盖口条、洞口收边条，安装应顺直、钉制牢固。2、制作允许偏差项目：项次项目允许偏差值（mm）项次项目允许偏差值（mm）1翘曲框24高度、宽度框0;-1扇2扇+1;02对角线长度差25裁口、线条结合处高低差0.53表面平整度263、安装的留缝值，允许偏差值：项次项目留缝限值（mm）允许偏差值（mm）项次项目留缝限值（mm）允许偏差值（mm）1槽口对角线长度差27门扇与下框留缝3~42框正、侧面垂直度18窗扇与下框留缝2~2.53框与扇、扇与扇接缝高低差19无下框时与地面留缝外门5~64门窗扇对口缝1.5~2内门6~75扇与上框留缝1~2卫生间门8~106扇与侧框留缝1~2.5三、操作工艺1、门套制作安装a、根据墙厚和洞口尺寸进行门、窗靠墙板的统一下料和框板的钉制，完成后要对框板进行正角钉斜撑进行加固，安装后再取下。同时，框板靠墙一面要刷防腐油膏。b、墙面钻眼打木楔：眼深约100mm，Φ16~Φ20眼，用棱锥型楔打入所钻墙眼，间距约300mm，双排。c、146 安装：将制作的门套套入洞口，板靠墙，缝隙过大应垫垫板，然后将框板正，侧面吊垂直，用钉将框板钉在木楔上。a、框与墙缝隙处理：当缝隙小于3.5㎝时，可采用水泥砂浆填缝，大于3.5㎝侧要用细石混凝土浇缝处理。b、门槽口与门板钉制:将需要安扇的一侧按扇厚度画点、弹线，剩余的框板向钉制一层夹层木压板，如果是双层门，则两侧留槽口，中间钉夹层板；钉制完成后，再根据板面槽口尺寸裁面板上乳胶粘贴、钉制；对突出板边的毛边进行刨光、清理。2、扇的制作a、根据门套槽口的尺寸进行门内龙骨和木压板的下料，龙骨的外型尺寸比成型后的门尺寸略小6mm，四方留出贴面板的位置。b、龙骨四角要方正，钉制要牢固，其内龙骨分格横纵向间距均不宜大于400mm，在钻和钴和闭门器安装位要加垫木龙骨。龙骨钉制完后，其表面应平整、无翘边，接缝处要无高低差，有上述问题应及时修整。c、木压板安装：按龙骨制作的尺寸进行裁板，钉制前先在地面上放两条木方，将板平放在木方上，要求板面平坦、无翘曲现象。然后在板面上涂刮乳胶，乳胶涂刮要均匀，然后将已钉好的木龙骨放到涂胶的板上，在另一张木压板上涂刮乳胶后反贴在木龙骨上，用钉将龙骨双面的木压板钉牢。元钉长是门厚的2/3，间距不大于200mm。d、在第一张钉制完的木门平放置于木方上，门上再放板刷乳胶进行第二张门的钉制，将所需钉制的门边钉制边叠压在一起，既起到将胶面压粘牢固的作用，又可将翘曲的木门压平。e、面板安装：将叠压一天后的木门四边刨平、刨直，要求边角无毛剌。然后，分别在板双面刮乳胶将裁好的面板粘贴上，用汽锤钉钉牢加固，钉长是面板厚的2.5倍，间距100mm。面板钉完后，再将边角刨直，将裁好的包边条包边钉制，边缘清刨，并用砂纸打磨边角。保证边角顺平。f、半玻门或留洞玻璃门应在钉制骨架时留出洞口位置，洞口四边加方条，在钉制木压板和面板时应套切洞口，洞口内镶框面板与门包边板一同钉制。洞口边缘的饰面线条钉制要平直、无锤印，切角口合缝严密。g、洞口内玻璃安装时，内外留边宽度一致。玻璃应镶嵌稳固。h、146 窗扇制作时，在框料上直接粘钉面板，其框料钉制应牢固，表面平整、无翘曲，钉制粘面板的做法可参照木门的相关做法。3、扇的安装a、门扇安装时采用3块100mm长的不锈钢合页，合页安装的位置应是上下各离门边200mm~300mm，中间合页安在门中间，合页安装时应在门框和门扇双面凿槽，槽深1~1.5mm。b、应注意：槽的大小与合页一致吻合；螺钉必须拧入框料内，不能锤击入内；门扇面与框包边面在同一平面无高低差；门与框留缝按质量要求。c、门锁和闭门器安装时，应注意孔位和孔眼的大小，不能损坏门、框及面板。d、窗扇如果采用平开窗或翻窗，安装方法与门相同。如果是推拉窗要保证推拉的灵活性。4、油漆a、根据业主确定门窗配色的要求，如果是木纹透明色则直接将门套、扇阴阳角用砂纸打磨，涂刷调制好的清漆，清漆必须光洁、透明、无流坠。b、如果采用非木纹本色底，需先刮腻子，待腻子干后用砂纸打磨补腻子，再打磨除浮尘后刷底漆。待底漆干后再刷面层漆二遍。面层漆的配色要求与业主确定的颜色一致。c、在涂刷油漆时，应将扇配件及框边墙面采用隔离措施，防止弄污。五、应注意的问题1、卫生间和淋浴间的木门套应注意框边与墙砖横竖向合缝，框离地面10mm作防潮。2、门窗扇在制作时必须校平板面，不能翘曲，保证安装时的质量。3、门窗扇安装完后不能有直开直关现象，同时安装时应注意控制合页的凿槽深度，不能凿深后再垫浅而影响门的开启耐用性。4、油漆涂刷应均匀，厚度一致，无流坠现象，同时应注意配件、墙面的隔离保护，防止油漆弄脏。5、门扇封面板时，上下要钻透气孔。6、门套、扇在制作安装样品由总包、监理、业主验收符合要求后再成套施工。铝合金门窗工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、146 铝合金的原材品种、类型、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置、连接方式及铝材的壁厚，副框配件的型号、规格、数量、安装的位置、连接方式、牢固度、功能等应符合设计要求。1、材料及配件样品由总包和业主、监理确定，确定后的材料先制作样品门窗，由监理现场确认后送检测部门进行三性实验（空气渗透性、雨水渗漏性、抗风压性），符合要求后才能购料加工。2、所购买的材料必须有产品合格证、性能检测报告、进场验收记录和需进行复检的材料、复检报告，并将进场材料的品种、规格、数量报总包监理审查，同意使用后方可下料制作。3、安装前对门、窗洞口进行位置、标高、洞口尺寸的检查，发现问题应及时处理，如果大型长条窗安在钢结构的墙面檩条上，其檩条的水平直度或框的垂直度，或框口尺寸误差较大，应提前将检查结果呈报总包，然后，组织相关施工队进行整改到位后再安装。4、熟悉建筑施工图的门窗制作大样图和节点加固方法。二、工艺流程施工前准备（复核门窗洞口尺寸、位置，钢结构洞口边垂直度，墙面檩条水平度等，并进行修正到位）→混凝土洞口侧立面打木楔→下料、制作→缠包保护膜→安装→框边缝灌填砂浆（或混凝土，钢结构不需填）→窗扇制作、安装→门窗框边缝发泡胶填缝→木楔清理、补缝、清除保护膜→贴胶带、打密封胶→清理、成品保护。三、质量要求1、门窗扇制作、安装，表面应洁净、平整、光滑、色泽一致，无锈蚀、污染，无划痕、碰伤。漆膜和保护层应连续。安装要牢固，开关灵活，关闭严密、无倒翘，推拉窗有防脱落措施。2、铝合金门窗推拉门、窗、扇开关力应不大于100N。3、铝合金门窗框与墙体或檩条之间的缝隙应采用闭孔弹性材料（如发泡胶）填嵌饱满，表面采用密封胶密封，其密封胶要求粘贴牢固、无脱胶、裂纹现象。表面光滑、弧度宽度一致，顺平、美观无曲边或污渍。4、扇框内的橡胶密封条或毛毡密封条应安装完好，不脱槽。5、需留排水孔的门窗，排水孔的位置、数量、大小尺寸应符合设计要求，排水流畅。6、146 玻璃安装：品种、规格、色泽符合设计要求；单块大于1.0㎡的应采用安全玻璃；玻璃安装位置正确，不直接接触铝材且安装牢固、无损伤、裂纹、松动；密封条与玻璃槽口的边缘粘接牢固、平齐美观，密封条和玻璃不得有脱槽现象，压条接缝隙不得大于0.5mm。1、铝合金门窗安装允许偏差值：项次项目允许偏差值(mm)项次项目允许偏差值(mm)1门窗槽宽度、高度≦1500mm1.55门窗槽口对角线长度差≦1500mm3〉1500mm2〉1500mm42门窗框侧面垂直度2.56门窗竖向偏离中心53门窗横框的水平度27双层门窗内外框间距44门窗横框标高58推拉门窗扇与框搭接量1.5二、操作工艺1、制作：a、制作前应对每一洞口位置、顶标高、洞口尺寸进行量尺检查。在墙面檩条上的窗洞口，应对其两侧垂直度、上下檩条的水平线和表面平整度进行检查，发现问题标注在图纸上，再呈报总包协商整改。b、待洞口整改完成后开始下料加工，所加工的材料应符合设计和业主所确认的样品材料要求。c、下料的长度、制作的外型尺寸必须符合设计要求。d、安装前用胶膜进行包装，防止安装时和使用前弄坏或弄脏铝合金表面，造成观感质量问题。2、安装：a、首先安装样板窗，在总包、监理及业主验收确认后才能进入批量安装。b、在混凝土或砖墙洞口内安装框时，应将框位在洞口内四面弹出边线和中间位置线，再拉四角边线安装。拉线应直，且位于同一水平平面上（如果有外墙砖，砖缝线做安装位置线也可不用拉线）。c、将框套入洞口内，按墙中间位置线先将上楞用木块塞紧，同时将框吊垂直、框面核平整，留出窗台的宽度一致。d、用较长的钉螺钉在铝槽内钻眼，将铝门窗框固定，其固定螺钉间距300mm呈“之”字形钉固，进入墙内不得小于30mm。146 a、如果框与墙四边缝隙较大时，需用无伸缩、防水细石混捣制，如果缝隙较小，可用防水弹性材料填实，具体做法应征求总包、监理及设计意见而定。b、当缝隙填实后，边缘要进行修整，凝固后及时取出木垫块并补填填缝材料。靠窗外缘应做防水涂膜，并向外墙翻涂300mm宽。c、墙面檩条上安框：应先根据洞口尺寸下好框料，框在檩条上直接加工安装。下料时应注意框料与檩条之间需留3~5mm缝隙进行打胶嵌填。其它安装方法与混凝土、砖墙洞口安装方法一样。d、门窗扇安装时，应注意配件的安装位置、留孔等，安装应牢固，特别是密封条不能脱落，开关要灵活。3、填缝、打胶：a、采用防水混凝土填缝人工捣制时，应注意人工插振应密实、到位、无孔洞、蜂窝、麻面，同时注意框料的保护，不能划坏弄脏。混凝土凝固后及时取出木垫块补填混凝土。b、采用弹性防水材料时：灌注后应及时将框边多余的材料划开修理整齐，填充应饱满无孔洞。待凝固后及时取出木垫块进行补填弹性防水材料。c、打胶应用熟练的打胶人员：打胶时先在框和墙离缝10mm外贴保护胶带，胶带应贴直，再根据要求打密封胶，胶面应光滑、弧度一致、无脱胶。打完后撕掉保护胶带，使胶边缘顺直、美观。二、应注意的问题1、门、窗的切口必须与角面垂直、切口平整、合缝严密，无斜角、斜缝，或合缝面高低差现象。2、框与墙之间缝内的木垫必须清除干净，并及时填补缺口，防止有渗漏情况。3、需做排水眼的框，不能遗忘遗漏此道工序。4、框料上的保护胶带应清理干净，不得残留于框料上，且应将撕下的胶带清理出施工现场，不得随意丢弃影响工地卫生。5、有外墙面砖铝合金框外围尺寸，在两侧、上面应大于排版图净5mm以上，门铝合金窗下口要按横向砖缝留出10mm以上的坡水高度。6、制作安装时，应注意其它完工成品的保护，不得损坏。如地面、外墙砖等。146 钢质门窗、防火门、实腹钢门工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、所用的材料要有产品合格证、性能检测报告、进场验收单需复检的材料要有复检报告。并将进场的材料报总包、监理审定后使用。2、门窗加工前其门窗框扇制作的大样和节点图及材料样品零配件已呈总包、业主、监理，并已确认签字。其进场的材料与图纸和确认的样品吻合。3、门窗安装时，与互相影响的湿作业基本结束，需整改的洞口已整改完成。二、工艺流程施工准备（检查门、洞口位置、标高、水平度，对有问题门洞进行整改）→下料→制作→喷（烤）漆、缠保护膜→现场门框安装→框边缝灌浆（或混凝土，钢结构不需灌注）→门扇安装→清除保护膜、补漆→边缝打胶→验收→成品保护。三、质量要求1、门窗的品种、类型、规格尺寸、开启方向、安装位置及防腐、防锈处理符合设计要求。2、预埋件的数量、位置、埋设方式与框的连接方式，必须符合设计要求，安装必须牢固。3、门窗框扇的表面必须平整、光洁，无锤印、无翘曲、凹凸不平现象，板边的压边角钢顺直，与板面压面严密无缝隙，焊点均匀牢固。4、门窗玻璃应采用防火特种玻璃，其安装应严密、无松动现象。5、有百页的门或百页窗，其页片应平直，焊接牢固，百页上下错缝20mm，无通缝现象。6、门、窗框安装要牢固，扇安装时与框留缝应符合规范要求。7、门窗留缝限值和允许偏差值参照木门窗工业厂房的相关标准。四、操作工艺1、制作a、在下料前应对所需安装的洞口尺寸、位置，上缘标高，两侧垂直度进行检查，并将数据标志在图纸上，然后由项目部组织相关人员进行整改，保证安装时的顺利施工。b、门窗框的转角应切成斜角，焊缝饱满，且应将焊缝磨平，内角应成90146 °，对角线长度差在3mm内。a、钢质门内骨架结构应满足设计要求，双面骨架焊完磨平后再压焊面板，边缘应磨平，包边条合缝严密，焊缝均匀、光滑。b、防火门、实腹门的内衬应符合设计要求。c、百页的角度、间距应均匀，表面平整、无进出不平现象。d、喷漆或烤漆前其表面先进行防锈要处理。喷或烤漆面厚度一致，光洁、无流坠、砂粒等。2、安装a、门窗框的固定应采用预先预埋的埋件于墙内，或采用膨胀螺栓钻眼后打入墙内，然后用角铁一面焊在框料内侧的加劲板上，一面焊在螺栓上，角铁不能凸出框料面或墙抹灰面。b、在门窗框加固焊接前应将框安装到位，先将四方用小木块垫紧，窗应注意窗台高度和窗框对角线长度差，门框应注意，两竖框应埋入地下或混凝土内后其框的标高，上、下宽度尺寸，对角线长度差均应复尺满足设计要求。如果门窗框安在混凝土或砖墙上，框料应突出墙抹灰面5mm。c、在混凝土或砖墙上的钢质门框安装完成后，其缝大于35mm时要灌注细石混凝土，小于35mm时可用水泥砂浆填缝，填缝应严密、无孔洞、蜂窝现象。框料要用胶膜包缠进行保护，待混凝土或砂浆凝固后方能安装门、窗扇。d、在钢结构门框钢柱上安装时，框料面与柱面要安平行，框与柱间在钢柱和框内侧加劲板上钻眼用自攻螺栓拧紧的方式加固，门框上挡水平、两侧竖框应垂直，上下框槽宽度一致，对角线长度差在规定误差范围，框与柱的包装铁皮留缝5mm，用耐喉胶填缝打压。e、门窗扇安装时，其合页应用螺钉拧紧，其安装的位置要正确，扇与框的留缝应符合规范要求。缝宽一致，扇无翘曲、直开直关现象。f、门窗扇上的配件应位置准确、开启灵活、安装牢固。五、应注意的问题1、门窗扇安装时应将保护膜撕净不得残留。2、门窗安装时不能随便凿坏地面混凝土层和墙面抹灰面。3、在与钢结构固定时不能采用焊接方式而影响外观质量。4、安装门窗时应注意不能损坏表面油漆，如有损坏应及时补上。5、完工后应贴上门窗防碰撞的警示标志，进行成品保护。146 卷帘门工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、卷帘门的用材、大样图、节点图及连接方法和材料零配件样品，必须由总包、监理、业主进行确认后才能开始加工制作。2、所用的材料必须要有产品合格证、性能检测报告、进场验收单，需复检的材料需进行复检合格并将进场的材料类型、规格、数量报总包、监理审定后才能开始施工。3、与安装相关的土建湿作业基本完成，钢结构门柱上梁安装完成，有问题的门洞已整改到位。二、工艺流程施工准备（检查洞口尺寸、位置、标高，对有问题洞口进行整改）→工艺图、材料样品确认→下料→制作→喷（烤）漆→导轨、卷筒安装→帘片安装→包箱安装→电机、开关盒安装→测试调整→清理、补漆→验收、成品保护。三、质量要求1、材料品种、规格、尺寸、安装位置，防腐防锈处理、组合安装的方式等必须符合设计要求，安装牢固。2、安装后表层的油漆光洁、无砂粒、流坠现象，色泽一致。3、开启的灵活性、速度及电机、电源开关和感应器均符合设计和国家现行有关标准、规定。4、安装的导轨及其它配件外露部份不能有焊点，滚筒、包箱的安装要牢固。四、操作工艺1、卷帘门的下料长度要符合图纸要求，切口的毛剌应进行打磨处理，表面喷漆（或烤漆）前要进行防锈处理，喷（烤）漆的颜色、光泽度应符合业主确定的样品质量。2、安装：a、导轨安装：安装前在两侧的门柱上退入10mm，吊垂线弹墨线，混凝土地面按框料的截面尺寸切凿框孔、框埋入±0.00地面下50~100mm。安装时，将导轨外露的地面下和顶端可用点焊加固146 ，中间用自攻螺丝加固。在砖墙或混凝土面安装时先做预埋件，或后用膨胀螺栓打入墙内后与导轨焊接，导轨与墙面的留缝用灰浆刮填嵌满。a、滚筒安装时应两端先侧水平点，根据水平点的高度量出滚筒两侧轴承边板的距离、位置将其与上钢横梁先焊牢，将卷轴安装到位。b、帘片安装：安装帘片时应注意帘片两侧进入轨道槽两侧的留缝宽度和垂直度，上顶片与滚筒平行度，以保证开关的灵活性。c、包箱安装：包箱骨架要安装牢固、方正，其尺寸不小于700mm宽×500mm高，面板应采用不小于0.8mm厚电解板，安装时边线拼缝要紧奏，加固螺钉要拧紧。包边角钢加固螺钉间距不大于300mm。d、电机、开关盒安装：电机、开关盆的安装位置应符合设计要求或根据业主的位置安装，其安装质量应符合国家有关标准规定。e、测试调整：安装完成后应进行开闭运转的测试，其测试的结果应符合安装质量，标准和使用的功能要求，如达不到应进行整改和调试，直至达到质量标准和功能要求。五、应注意的问题1、导轨与帘片的安装一定要牢固垂直，才能保证开闭的灵活性和耐用性。2、安装加固构件外露部分尽量不采用点焊加固方式，必须点焊加固其焊缝应符合相关规定。3、安装完后对表面损坏的油漆要进行补刷，其颜色应与表面色一致。对凿开的地坪进行修补，并贴上防碰警示条进行成品保护。全玻门（地弹门、感应门）工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、所要安装的门大样图、节点图、加固连接方式、材料及配件样品，需要经总包、业主、监理确认后方可下料加工。2、材料进场后需有产品合格证、性能检测报告、验收单，需复检的材料有复检报告，其进场材料的品种、规格、数量等报总包、监理审定符合设计要求同意使用后才可安装。146 1、与安装相影响的湿作业基本完成。洞口尺寸符合图纸设计尺寸。二、工艺流程施工准备（检查洞口尺寸、位置、标高等，对有问题部位进行整改）→工艺图、材料及配件样品确认→骨架材料进场验收→放线→下料安装→校核骨架（平整度、垂直度、位置、尺寸）→夹板安装→洞口量尺→不锈钢板购置、加工→不锈钢板包面、安装→玻璃洞口量尺、购置、加工→玻璃安装→地弹璜（或导轨安装）→地弹门（或感应门）安装→门配件（感应器）安装→调试→打胶→清理、验收→成品保护。三、质量要求1、门的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置及防腐防锈处理应符合设计要求。2、安装时埋件数量、位置、埋设方式、框的连接方式、安装的稳定性、测试的功能各项指标均应满足设计要求。3、表面应洁净，无划痕、损伤，门的开启应灵活。4、玻璃的品种、规格、尺寸、色彩图案和涂膜符合设计要求。5、玻璃的裁割尺寸应正确，安装应牢固，无损伤、裂纹、松动，密封条与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密平整。密封胶与玻璃槽口的边缘粘接牢固，接缝平齐、无脱胶现象。6、玻璃表面洁净、无污渍。四、操作工艺1、放线：根据图示尺寸和现场实量尺寸，在地面和墙面弹出门框所要安装的位置、外形尺寸。将误差在现场整改、调整到位。2、骨架安装：根据现场和图纸尺寸裁料（一般采用钢方通）切口整齐。然后根据弹出的墨线将骨架材料分别进行固定，固定方法应用膨胀螺栓固定在墙地面上，固定点间距不大于500mm。固定时应注意单根框料的水平和垂直及整个框架连接后的整体平整度、垂直度和水平度。框料间的合缝应严密、平整、焊接牢固。3、夹板安装：夹板的宽度长度与框料一致，贴在框料上应牢固、无松动，加固钉间距不大于500mm，且不能突出板面，留置玻璃槽时应准确，边缘平直、光洁。4、不锈钢面板的成型与加工：根据骨架安装完后的实量尺寸，对不锈钢板进行折角，卷边的成型加工。其加工时应注意，板面不能翘曲或出现波纹，其边缘应留有卷边宽度的余量。146 4、玻璃的订做与安装：根据现场的所量实尺进行玻璃定型尺寸的加工，其厚度与留槽口宽度一致，应注意玻璃门与门洞口边框应留出规定的缝隙（不包含感应门）。5、门扇配件的安装：地弹门：首先进行地弹璜安装，在安装地弹璜时其位置应正确，高度与地坪在同一平面上。加固后应及时进行地面处理，以保证地弹璜的牢固度和稳定性。感应门：其开闭的轨道槽要水平顺直，槽内滑轮应灵活耐用，感应器的安装位置、方法及功能达到设计要求。6、不锈钢面板及玻璃安装、打胶：a、不锈钢面板安装：不锈钢面板安装时，应注意析角与框料大小一致，表面平整、光洁，折角顺直，边缘无波浪折纹。将面板边口卷入槽内或墙内，无外露现象，面板包压牢固，合缝处严密。b、玻璃安装：槽宽应与玻璃厚度一致，安装要严密无松动。安装时应注意：单面镀膜玻璃的镀膜层及磨砂玻璃的磨砂面应向室内，中空玻璃的单面镀膜玻璃在最外层，镀膜层应朝室内。c、打胶：玻璃与框面不锈钢面离缝10mm后先贴保护胶带后再打弧形胶，防止边缘不整齐和污染玻璃及不锈钢面打胶时涂胶厚度均匀，刮压成弧形时用力一致，保证胶面弧度一致、光洁、顺直，打完后撕下保护胶带，保证胶边平直美观。7、门的安装与调试：门安装前应将玻璃门四边磨园、打光，门夹安装牢固，留缝符合质量验收标准。安装完后进行调试，保证开闭灵活。五、应注意的问题1、骨架安装时应注意对其它成品保护，安装完后应贴防碰警示标志，防止意损坏已安装的成品。2、安装完成后，应对地弹璜和感应门导轨边缘及时完善地面装饰。146 第一章装饰装修工程第一节墙面装饰装修工程墙面抹灰工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、抹灰部位主体结构分部工程均已经过有关单位（总包、监理、施工等）共同验收并已签认，预埋的管线已安装完毕，并已验收合格。2、抹灰用脚手架已搭设完成，并验收合格，需进行保护的地面已铺好了隔离木压板。3、混凝土面凸出的部位凿平，蜂窝、麻面、露筋、疏松部分已凿实，已用1:2.5水泥砂浆补平。外露的钢筋头、铁丝头已清理。需抹灰的墙面及顶面已提前一天浇水湿透。4、所用的水泥需有复检报告，砂浆配合比符合设计要求。5、已进行了主体中间检查验收。二、工艺流程清除墙面残渣、灰尘→充分湿润墙面→阴阳角挂线横平竖直→控制开间尺寸、标高、外墙通长、总高及构件几何尺寸→做灰并、冲筋→大面积抹灰→原浆抹光→检查验收→清理阴阳角顺直、方正→清理现场落地灰→成品保护。三、质量要求：1、抹灰总厚度大于3.5cm时应采取加强措施，需与不同强度的抹灰面一样钉制钢丝网，防止龟裂。2、抹灰与基层粘接应牢固、无脱层、空鼓、爆灰、裂缝现象，表面应光洁，接槎平整，分缝（格）清晰。护角、孔洞、槽、盒，特别是管道后面的抹灰面就理事。3、室内阴阳角要分明，顶棚抹灰粘接应牢固、平顺，室外滴水线槽要整齐、顺直、无高差，槽宽深一致，槽内光洁，无凸凹和砂浆堆积，其槽宽、深均不应小于10mm。4、允许偏差项目：顶次项目允许偏差（mm）项次项目允许偏差（mm）普通高级普通高级1立面垂直度43443146 分格条（缝）直线度2表面平整度435433阴阳角方正43四、操作工艺1、室内要进行规正，弹出中线于地、墙面上后分尺，然后再吊墙面垂直线钉钉做灰饼，以保证室内四方、四角方正。2、混凝土面按1:2.5涂刷水泥砂浆。在混凝土与砖墙接缝处钉钢丝网，每边压边应大于200mm以上。3、外墙砖与混凝土的结合部位及门窗边缘在钉钢网抹底灰干燥后应做一层涂膜防水层。4、墙面湿水、冲洗筋：湿水应提前一天，冲筋应根据所吊的墙面垂线或灰饼竖向设置，间距不大于1.5m。5、抹灰前应先抹样板间，由总包、监理验收合格后再进行大面积抹灰施工。6、抹灰：大面积上灰前应检查凹进较深的部位先上一层或二层灰，如果深度大于35mm应钉钢丝网。每次抹灰厚度不能超过10mm，防止灰浆龟裂。抹面层灰时，应用2m长的刮尺按冲筋的平面边刮平边槎面边自行检查平整度和垂直度，直至合格。阴阳角应用刮尺或角尺拉直，槎平，轮角分明。7、抹灰应由下而上，接缝时罩面抹灰用力均匀，先按圆弧形抹，然后上下抽拉着抹，抹距要长，以消除接缝时的抹纹。五、应注意的问题1、砖墙必须先天浇水湿透，如温度高，抹灰前还要进行浇水，防止砂浆粘结不牢造成空鼓。2、每层抹灰厚度不能超过10mm，特别是罩面灰，防止伸宿裂缝或空鼓现象。3、对已松动力的埋件（如线盒、木砖等）应先将其固定牢固后再上灰，防止完成抹灰后因埋件松动而造成墙面裂缝。4、抹灰前对已完成的地面、靠墙边和运输路应铺薄板，采用保护措施。掉落到垫板上的砂浆应拉回砂浆机内再次拌和后做底灰使用，防止浪费。内墙面涂料工程施工质量技术交底卡146 一、施工准备1、所用的材料必须要有出厂合格证、环保质量认证书及检测报告，并已报总包、监理审查同意使用。2、需施工的涂料面应基本干燥，含水率不得大于10%。3、抹灰工作已完成，穿墙管道、洞口、阴阳角已处理完毕，门窗框已安装完成，脚手架搭设完成并已验收。二、工艺流程清扫表面→修补墙面→满刮腻子→腻子面砂纸粗磨→二次乱腻子→中磨表面，涂刷底层涂料→细磨表面→涂刷中层涂料→清除地面污渍→成品保护。注：有色差临边应贴分色纸先刷深色。三、质量要求1、基层处理要干净，粘接要牢固、无脱落、起皮、空鼓、裂纹等现象。2、颜色要均匀，无泛碱、咬色、流坠、疙瘩、砂眼、刷纹等缺陷。3、装饰线、分色线要直，偏差在1~2mm内。4、涂料的涂刷的厚度一致。四、操作工艺1、满刮腻子，刮腻子时应横竖刮，第一遍横刮，第二遍竖刮，注意接槎和收头时腻子刮净，每次腻子干净后应用砂纸打磨，磨平后将浮尘擦净。2、涂刮第一遍时应先上后下，干燥后复补腻子，待复补腻子干燥用砂纸磨光除出浮尘一天后，再涂刷第二遍。3、第二次不宜来回多次涂刮，以免溶松漆膜或留下刷痕影响质量。4、第三次涂刮时应注意涂料遮盖情况，确保涂料色泽的均匀性。五、注意事项1、大面积施工前应先做样板间，由总包、监理验收合格后，再按样板间要求施工。2、操作人员应注意保护好已完工的成品，不损坏和污染，同时要注意自身操作时的保护用品使用，保证施工时的安全。3、施工时不得将工具、材料随意下扔，以免高空落物伤人，同时，施工完后对涂饰墙面妥善保护，防止磕碰和污染。146 外墙喷涂工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、外墙喷涂颜色和喷花的样品已由总包、业主确认。2、所用的材料必须有出厂合格证、环保质量认证书及检测报告，并已报总包、监理单位审查，同意使用。3、需施工的涂料面层基本干燥，含水率不得大于9%。4、抹灰工作，穿墙管道、洞口、阴阳角、伸缩缝等已施工处理完毕，门窗框已安装，外脚手架搭设完成并已验收。5、先做一个样板块，其做法及质量标准已由总包、监理、业主验收确认。二、工艺流程清除基层污垢、灰尘→满刮腻子→粗磨腻面→补乱腻子→中磨腻面→喷涂中层→涂刷中层、面层涂料→清除污染文面及现场垃圾→成品保护。三、质量要求1、基层处理要干净，粘接要牢固、无脱落、起皱、起皮、翘边等现象。2、颜泽要一致，无泛碱、咬色、流坠、砂眼等缺陷。3、分色线要直，如果采用喷花，其花点应均匀、大小一致，且无翘边、露眼、起皮等现象。质度也应均匀。四、操作工艺1、满刮腻子。施工时先横后竖刮，注意将接槎收头腻子刮净。2、进行砂纸打磨。注意打磨时不能漏打，并通过手感、目视及检测尺检测凸凹不平的位置，待清除浮尘后将凹处用腻子补平。3、将二次复刮后的腻子用砂纸打磨除浮尘一天后方可进行面层喷涂。4、喷涂时应撑据涂料调和的稠度、颜色，第二次喷涂后应及时用铁板对喷花进行压边。防止翘边、脱皮现象。5、第二次喷涂应在第一次喷涂干燥后进行，第二次喷涂时应注意喷花的均匀、颜色一致、花块的大小一致，喷涂完后及时压花，整理有缺陷的棱角、边及平整度。五、注意事项146 1、施工时应注意对其它已施工成品的保护和自己喷涂面的保护。2、注意使用安全的劳保用品和施工时的安全措施。3、如果有外顶棚喷花，其腻子刮涂要求平整度在2mm以内，用尺检查，以免喷涂后反光形成外观凸凹不平的感观质量问题。墙面贴砖工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、作业前应熟悉图纸、有模数排版图，有管口、线槽、盒等安装的走向和位置。2、墙面基层已施工完成并已检查，无空鼓现象，特别是管道边缘和砖与混凝土的结合部位及防水部位应处理牢固。3、所要粘贴的面砖已进行挑选，颜色一致，规格公差在规定范围内。4、所使用的面砖有出厂合格证、性能检测报告、环保认证书等质量证明资料。水泥、砂有检测报告。5、墙面砖的规格、颜色已由总包和业主选定，其已进场的材料已报总包、监理审查同意使用。二、工艺流程熟悉设计排版图→清除抹灰尘垢→测量、定位、放线、弹色线→面砖湿水→贴砖并→检查、确认放线符合设计要求→调制水泥浆→铺贴面砖→浆缝→清洗擦净砖面污垢→湿水保养→成品保护。三、质量要求1、砖、粘接材料、粘接牢固性、所粘贴的水泥浆均应符合规范要求。2、砖的表面质量、阴阳角及非整砖做法、墙面突出物周围、接缝、填实、滴水槽等均应满足设计和规范要求。3、允许偏差值表：检查项目允许偏差或允许值外墙（mm）内墙（mm）主面垂直度32146 表面平整度43阴阳角方正33接缝高低差10.5接缝角线度32接缝宽度11二、操作工艺（一）内墙1、测量放线：放出室内中心交叉线，量尺按砖模数定出抹灰面控制的厚度及位置、垂直度、平整度等。2、按砖的模数纵横弹线，效正水、线管、盒等位置，并对管、盒边缘进行补强处理，防止空鼓，影响贴砖质量。3、所贴砖的底层灰应是毛面，砖镶贴前一天砖墙面湿水，混凝土墙提前3—4h浇水湿润，面砖提前浸水，不少于2h，然后取出晾干至手按砖背无水流方可粘贴。4、采用1:2水泥砂浆粘贴，粘贴由下而上。首先在最下一层砖底横向顺墨线钉上一块木条，防止最下一块砖下滑，然后按砖模数弹线位置粘贴。5、粘贴有留缝要求时，砖与砖之间两端垫塞一个2mm厚的塑胶垫，以控制贴缝宽的均匀和一致，无留缝要求时，应注意缝的直度，砖与砖对缝不能错缝，影响感观质量。6、当镶贴8~10块后必须用靠尺检查表面平整度、垂直度，砂浆是否饱满，如果不饱满应及时填满砂浆后再上塑料十字卡，贴上部面砖。7、砖贴完24h后再用水泥浆勾缝，用刮板刮实，边勾缝边清理砖表面水泥，特别是砖边缘，清理可用海棉擦洗，但必须保证填缝水泥浆平直、光洁、砖面无污染。8、注意问题（1）严格按排版图进行分尺寸弹线，对砖的颜色和公差进行挑选。（2）阴阳角错缝应内外墙一致，切边应整齐、无齿边现象。（3）在有水龙头管口、开关盒处的砖口，应先按大小划线后再切，切口应整齐、大小一致。（4）排版弹线时应考虑吊顶的高度，砖贴度应高出吊顶底高20mm以上。（5）146 排版应考虑门、窗宽与高的位置与横竖缝是否在同一线上，同时，还应注意内、外墙的对缝和门、窗对缝是否有矛盾，如果有出入，应及时通知总包设计，协商解决，变更设计。（二）外墙砖1、施工用外架搭设完成并已验收，已满足外墙贴面砖施工要求。2、基层处理和抹底灰：参照“墙面抹灰”相关章节，但在吊线做灰饼前，应对外墙面进行测量放线，用墨线按外墙排版图要求弹出墙每面±0.00以上500mm高度水平线，顶下反100mm高度水平线，和两侧内反100mm宽度垂直墨线，以及门窗框的边缘延长线。中间每两砖纵横弹出垂直和水平分缝墨线，以墨线来控制砖缝的垂直度和水平度。对有问题的阴阳角和与排版图不符的门窗留口进行及时修整到位后再施工抹灰。3、底灰面分格弹线粘引砖：先拉尺控制每面墙四边内反一块砖的边线，由两端吊垂直线后上下贴引砖作为整版墙的垂直度和平面度控制点。再以上下引砖角为点控制拉线，按水平方向，上下两侧，中间每距约3m贴一引砖。中间大面积贴砖时以引砖为拉线点和垂直度，纵横缝宽、直度及平整度为检测依据，以保证外墙粘贴质量。4、镶贴面砖：镶贴时应竖向用扎线拉满竖缝垂直线和横向每两皮砖拉一水平分缝通线，贴砖根据现场情况，可分段分块粘贴。镶贴前应对墙面湿水，和墙砖2h以上的浸水后取出晾干或擦净后使用。5、采用1:1水泥砂浆粘贴，砖背面抹3~4mm厚即可，其粘结抗拉拨试验数据应满足《建筑工程饰面砖粘结强度检验标准》SG110的每组强度大于0.4MPa的要求。6、门窗、飘板线粘贴时要注意尽量采用整砖，且应按规定或设计留出滴水线、槽，应注意门窗、飘线顶、窗台处面砖向外散水流方向粘贴。滴水线槽不能小于10mm×10mm。7、面砖勾缝与擦缝：面砖勾缝时应征求总包意见，采用填缝剂化学材料，先用铁刮子将砖缝填实刮满，然后用海棉或棉丝进行擦洗干净。擦洗时应注意砖边缘应均匀一致，需勾缝时采用Φ10园钢筋弯成弧形后压缝，对缝中勾压不均或砂眼要进行补刮补勾，并及时擦洗干净。8、注意问题（1）滴水槽勾缝应将槽内砂浆清理，在填刮面砖的吊边滴水槽时应缝将内侧刮顺平，槽不能填满，勾缝后槽截面不小于10mm×10mm。146 （1）贴砖和勾缝时应注意保护好水、电、通风、设备安装及铝合金门窗不受损坏和污染。面砖在运输过程中应有防损措施。（2）外架拆除时注意不要碰撞墙面。（3）应加强面砖粘贴时的自检和抽检，勾缝前应进行外墙面砖粘贴质量验收，合格后再施工。（4）施工完后应保证墙面干净、明亮。墙面裱糊与软包工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、产品的规格、花色等已由总包、业主选定。软包的结构做法已由总包、业主确认。2、有施工图、设计说明和其它设计文件，饰面材料已确认并有确认文件。3、材料的产品有出厂合格证书、性能检测报告、进场验收记录需复检的材料有复验报告，并已报总包、监理审核同意使用。4、墙面基层经查验已达到装修的要求，含水率小于8%；木基层小于12%；基层腻子平整、坚实、牢固，无粉尘、起皮、裂缝现象；阴阳角方正；基层颜色一致。二、工艺流程1、墙面裱糊基层处理→放线定位→排版→下料→复验认可→裱糊面层铺贴→检查、修整细部处理→清理现场垃圾→成品保护。2、软包放线定位→下料→软包骨架制作→安装、调平→软包基层板钉制→软包内衬安装→软包面层安装→修边→现场清理→成品保护。三、质量要求1、墙纸裱糊（1）墙纸（或墙布）的种类、规格、图案、颜色和燃烧性能必须符合设计及规范要求。裱糊后的表面平整度、色泽应符合有关规定，表面不得有起伏、气泡、裂缝、皱折及斑污，斜视时无胶痕。（2）146 基层处理符合作业条件要求。裱糊后各幅拼接要横平、竖直、拼接处无花纹，图案吻合、不离缝、不搭接、不显拼缝。粘贴牢固、无漏贴、补贴、脱层、空鼓和翘边等现象。（1）墙纸的压痕或发泡层无损坏，与各类装饰线、设备线盒交接处严密。墙纸裱糊后边缘平整，无纸毛、飞刺。阴角搭接顺直，阳角处无接缝。2、软包装饰（1）软包面料、内衬材料，边框的材质、颜色、图案、燃烧性能等级和木材的含水率均应符合设计和规范要求。（2）软包的龙骨、衬板、边框等安装应牢固、无翘曲、拼缝平直。表面平整、洁净、无凸凹不平、皱折；图纹清晰、无色差，整体美观协调。（3）单块软包面料无接缝，四周绷压严密。边框平、直、接缝吻合。清漆涂饰不制边框的颜色，木纹协调一致。（4）允许偏差项目值：垂直度：3mm；边框宽度：0mm；边框高度：-2mm；对角线长度差：3mm；截口、线条接缝高低差：1mm。二、操作工艺1、墙纸裱糊a、基层处理：对基层满刮一层腻子，用砂纸打磨后涂尘。b、定位、弹线：根据墙纸的规格进行分尺弹线阴阳角应无接缝，对墙纸进行分块剪拼，剪拼的墙纸背面编号。c、粘贴：按分块弹线一块一块涂涮胶粘剂于墙面，然后，顺墨线边缘开始粘贴、压实。d、进行细部处理：阴角有无空鼓、皱折、阳角有无脱胶，墙纸翘曲，线条、线盒边粘贴牢固等处理。e、注意问题：①接缝时要注意花纹一致，无错缝、搭接、脱缝现象。②墙纸边缘粘贴胶不能溢到纸表面。③墙纸拼贴上下应到位，边缘平直、无毛边。2、软包工程a、定位、弹线：对单块、四边或整块上下进行分点定位并弹出边线。b、146 根据设计要求，钉制软包的边框：其材料要求凸出墙的厚度应符合设计要求，边框根据弹好的墨线钉制。然后钉制内龙骨，应注意内龙骨与边框应在同一平面上。a、木压板钉制：在龙骨上钉制木压板，然后再在板上面安装内衬材料，内衬材料要求粘贴牢固，厚度一致。b、面料安装：在内衬材料上用面料覆盖，要求表面整洁、无皱折，安装时将面料一端先固定到边框上，然后，向另一端拉紧平铺在内衬上，将四方边角固定在边框上，然后用线条压边。c、注意的问题：①在安装软包时，对其它已完墙面或门窗工程应进行保护，不能损坏。②安装完成后要对边框周边墙面进行修整。轻质内隔墙工程施工质量技术交底卡Ⅰ内隔墙石膏板一、施工准备1、所使用的材料样品、墙板的内部骨架结构做法详图已由业主、总包确认。2、先剔除墙地面或墙面檩条原结构上的各种杂物，包括水泥浆及模板等。检查墙地面的平整度及垂直度，用以确定所要贴板的厚度是否会对别的工序有其他的影响，确定是否要剔凿，如需要，必须在石膏板施工之前进行剔凿。3、石膏板规格尺寸，各项技术批标，龙骨的型号、硬度及辅材均应符合有关标准。4、有安装节点图，安装用脚手架已搭设验收完毕。5、各种材料有产品合格证、检测报告，并已向总包、监理报审同意使用。二、工艺流程熟悉施工图纸→测量定位、放线→统筹下料→骨架制作、安装→复验定位、标高垂直度、平整度→铺设轻质面层板→清扫板面污尘→满刮腻子→粗砂纸粗磨二次刮腻子→中磨→涂刷底层涂料→细磨→涂刷中层、面层涂料→成品保护。三、质量要求1、保温板与结构墙面必须粘接牢固，无松动现象，保温墙表面平整，无起皮、起皱及裂缝现象。146 1、板间拼缝宽为5±1mm，板缝必须用粘结剂挤实刮平，粘结牢固。2、玻纤网布条要贴平，粘实，阴阳角处应拐过100mm。3、墙面腻子应刮平整，表面无裂缝、起皮及透底现象。4、石膏板安装的允许偏差：项目允许偏差（mm）检查方法表面平整3用2m靠尺和楔形塞尺检查立面垂直3用2m托线板检查阴阳角垂直3用2m托线反检查阴阳角方正3用200mm方尺和楔形塞尺检查接缝高差1.5用直尺和楔形塞尺检查二、操作工艺1、弹线：在地面和墙面上弹出龙骨安装的墨线。2、龙骨安装：根据弹出的墨线先将压地龙骨打螺栓固定，然后将两端头的竖向龙骨立好吊垂直，并加以固定。再根据石膏板的宽度和高度设置竖向和横向主龙骨。板内按间距400~500mm设置次龙骨。3、龙骨用角皮钻眼上螺钉固定进行连接。龙骨安装完后要进行垂直度、平整度和稳定性检查，符合要求后才能上石膏板。4、石膏板采用螺钉与龙骨固定，其固定点为400~500mm一个，板纵横缝留在龙骨中间，板与板之间留出1~2mm缝隙，与墙、地、顶四面留给5~10mm缝隙，防止板面伸缩变形。5、如果是双面封闭的板，应在墙顶或下面或不显眼的部位钻眼形成内部气体流通，防止板内受冷热鼓胀变形。6、板墙面刮涂料时，其缝应用纱布贴上与腻子一同刮上，防止涂料层在拼缝处出现裂纹。五、注意问题1、安装时应注意按图或要求留出门窗洞口位置。2、不能将有缺陷的龙骨和石膏板安装到墙面上。3、注意保护已完工地面和其它已施工完的成品。146 1、施工时应注意的施工安全和他人安全。正确使用安全用品，不能随意抛物等。Ⅱ饰面板内隔墙施工质量技术交底卡一、施工准备1、所用的材料必须有出厂合格证、性能检测报告，进场验收记录和复检报告，并报总包与监理审批。2、隔墙应有施工，设计说明及相关文件。人造木板有甲醛含量复检报告，符合要求后才能进行施工安装。3、骨架中的线、管已安装完成，楞架已进行了防火处理。4、隔板的品种、规格、性能、颜色、隔声、热、阻燃、防潮等有性能技术检查报告，均符合设计要求。5、予埋连接件的位置、数量、连接方法均符合要求。二、质量要求1、龙骨安装的间距、连接方法、填充材料的设置、拉结筋门、窗位置的留置等均符合设计要求。如果是木龙骨应有防腐、防火处理措施。2、骨架隔墙安装允许偏差表：项次项目石膏板木板项次项目石膏板木板备注1立面垂直度3mm4mm4接缝直－3mm2表面平整度3mm3mm5压条直线度－3mm3阴阳角方正3mm3mm6接缝高低差1mm1mm3、板面质量要求：立面垂直度：1.5mm；表面平整度：1mm；阴阳角方正：1.5mm；接缝宽和直度：1mm；接缝高低差：0.5mm；墙裙、踢脚上口直线度：2mm。4、板面洞口应套割吻合，边缘整齐。三、操作工艺1、骨架安装：（1）根据所安的位置弹出墨线，然后根据墙板高、宽先做一个框。146 （1）根据设计要求安装主龙骨、钢龙骨用螺栓加以固定，木龙骨用元钉加以固定。（2）主龙骨安装完成后再安装次龙骨，安装时应根据石膏板大小分尺拉线安装，纵横间距为400~450mm，安装完成后对其垂直度、平整度及稳定性进行检查整改，木龙骨还要做防火、防腐处理。2、面板安装（1）在龙骨上先钉制一层复合板，然后再钉制面板，钉制时应注意门、窗洞口的留置位置和尺寸。（2）在板与墙面留一条3~5mm缝隙，四边或门、窗口边另做包边装饰处理或贴布刮腻子，防止结合部位裂缝。（3）空心隔墙要考虑中间气体的排出措施，防止因温差形成板面变形。（4）进行面层涂料时，在面板拼缝处贴一条玻纤布用胶粘上凝固，然后满刮腻子2~3遍，再刷涂料。三、注意问题1、施工时应注意对其它成品的保护，施工完后对自已的成品边应进行保护。2、涂料的调和配制应符合要求，在刷料前应将腻子用砂纸打磨，并将浮尘清理干净，防止涂刷后光面起皮、折边等缺陷。146 第二节地面装饰装修工程方块地毯地面工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、产品的规格、花色等已经总包、业主选定。2、在铺设地毯前，室内装饰装修须施工完毕。地面已进行防潮处理并验收合格。粘贴的分格排版图已报总包、监理审定。进场的材料有产品合格证、检测报告，并已报总包、监理及业主审查同意使用。3、地毯、衬垫块和胶粘剂等进场后应检查核对数量、品种、规格、颜色、图案等是否符合设计要求，应将品种、规格不同的地毯分别存放在干燥的仓库或房间内。使用前要预铺、配花、编号，待铺设时按号取用。用时核查产品质量证明文件及检测报告，注意有害物质环保限量技术指标合格。4、对需要铺设地毯的房间、走道等四周的踢脚板做好。踢脚板下口均应离开地面8mm左右，以便于将地毯毛边掩入踢脚板下；大面积施工前应在施工区域内放出施工在样，并做完样板，经质量部门鉴定合格后按照样板的要求进行施工。5、其它材料、施工机具已准备到位。二、工艺流程放线定位→排版弹线→清扫地表面灰尘（必须干净），涂刷粘结胶→铺设块料地毯（有图象先铺贴）→清理缝隙毛头→清扫垃圾→保护成品。三、质量要求：1、地毡的品种、规格、颜色、花色、胶料和辅料及材质必须符合设计和国家现行地毡产品质量标准。2、地毡铺设的质量、其表面平坦，拼缝处粘贴牢固、图案吻合。3、安装完后表面无起鼓、起皱、翘边、卷边、露拼缝、线等。无毛边、绒面毛顺光一致、干净、无污染、损伤。4、地毡与其它面层连接处、收边处和墙边、柱子周围应顺直、压紧。四、操作工艺1、将铺设地毯的地面清理干净，保证地面干燥，并且要有一定的强度。检查地面的平整度偏差不大于4mm146 ，地面基层含水率不大于8%，满足要求后再进行下一道工序。1、弹线、套方、分格、定位：要严格按照设计图纸要求对房间的各个部分和房间的具体要求进行弹线、套方、分格。如无设计要求时应按照房间对称找中线弹线定位铺设。2、粘贴：根据弹好的分格线从一端向另一端刷胶分块粘贴到地面上。粘贴时应注意质量问题的控制。3、地毯拼缝：拼缝前要判断好地毯的纺织方向，以避免缝两边的地毯绒毛排列方向不一致。地毯缝用地毯胶带连接，在地毯接缝位置的地面上弹一直线，按照线胶带铺好，两侧地毯对缝压在胶带上，然后用熨斗在胶带上熨烫，使胶层溶化，随熨斗的移动立即把地毯紧压在胶带上。接缝以后用剪刀将接口处的绒毛修齐。4、细部处理、修整、清理：施工要注意门口压条的处理和门框、走道与门厅等不同部位、不同材料的交圈和衔接收口处理；固定、收边、掩边必须粘结牢固、不应有显露、找补等，特别注意接拼地毯的色调和花纹的对形，不能有错位等现象。铺设工作完成后，因接缝、收边栽下的边料和因扒齿拉伸掉下的绒毛、纤维应打扫干净，并用吸尘器将地毯表面全部吸一遍。5、地毡边缘用踢脚板压边，要求顺直。五、注意问题：1、运输操作：在运输过程注意保护已完成的各分项、检验批工程量，及操作过程中保护好门窗框扇、墙纸、踢脚板等成品，避免损坏和污染，应采取保护固定措施。2、地毯存放：地毯材料进场后应按贵重物品存放、运输、操作和保管。应避免风吹雨淋、防潮、防火、防踩、物压等。3、每道工序施工完成应及时交接，将地毯上的污物及时清理干净。146 1、作业时严禁吸烟，易燃挥发材料设专用房间存放，随用随取，不得留存作业面。2、粘铺时应打开门窗，对粘洁剂和其它有害气体进行散发。架空地板工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、所需铺设的地面已完成防潮处理。材料的规格、样品及安装结构图已由业主确认。2、所需铺设的材料符合设计要求，材料有出厂合格证、检测报告、进场有验收记录，需复检的材料有复检报告，并已报总包、监理审定同意使用。3、有设计排版图和节点图。所需铺设的地面已弹出排版分格线和标高控制线。4、地面的线管、盒已安装完成。样板间施工质量已确认。二、工艺流程测量定位、放线→清除楼地面垃圾→统筹下料→安装骨架→检查骨架平整度、标高→铺设地板→调缝、踢脚板安装→清扫垃圾→成品保护。三、质量要求1、材料质量符合设计及规范要求。2、木格栅或木骨架安装要求牢固平直，铺设面层应光滑、图案清晰、颜色均匀一致。3、面层允许偏差项目：项目名称偏差值（mm）板面缝隙宽度OA地板0.2木地板0.5表面平整度OA地板2.0木地板3.0板面拼缝平直3.0相邻两板高低差0.5注：2米检查尺检验。四、操作工艺1、OA地板a、146 根据排版图进行弹线分格，在墙面四周弹出板安装所需用的角钢或浇混凝土边的标高线。a、分格时应注意房间与走廊或房间与房间在门道上的留缝要吻合。b、根据地板留缝的位置，钉制和加固板底骨架，木骨架要进行防火、防腐处理。骨架上木方要拉通线调直、调平。金属骨架支撑要垂直稳固。c、安装墙边角钢或支模浇捣收边混凝土，具体做法应申报总包和业主，通过设计确定。d、如果是安装角钢，角钢硬度应符合设计要求，打入墙内的加固螺栓间距不得大于500mm，如果采用混凝土捣制收边，应注意混凝土留槽深度、宽度，混凝土面的打磨和混凝土面与OA地板面的接缝缝宽和两平面高低差等质量的控制。e、在进行面层铺设时，应先铺四角并加以固定，然后拉通线铺设，边铺边调缝的平直度，留缝宽度和表面平整度。f、注意的问题：①OA地板必须有防火、防静电、防腐功能。②如果两个以上的房间连在一起铺设，应注意门边的合缝。③因OA地板硬度较大，在墙、柱、门边设破板时，套切应标准、切边整齐、无齿边。2、木地板a、空铺式木格栅（其间无填料）的两端应垫实钉牢。当采用地垄墙、墩时，应与格栅固定牢固。木格栅与墙间应留出不小于30mm的缝隙。b、实铺式木格栅（其间有填料）的截面尺寸、间距及稳固方法等均应按设计要求铺设。木格栅作防腐处理。c、铺设前必须清除毛地板下空间内的刨花等杂物。d、毛地板铺设时，应与格栅成30°或45°斜向钉牢，并使其髓心向上，板间的缝隙不大于3mm，与墙之间留有8~12mm空隙，表面应刨平。e、踢脚板用钉与墙内防腐木砖钉牢，钉帽砸扁冲入板内。踢脚板要求与墙紧贴，上口平直。踢脚板接缝处应做企口或错口相接，在90°转角处应作45°斜角相接。踢脚板与木地板面层交接处钉设木压条。f、注意的问题：①木地板材料应码放整齐，使用时轻拿轻放，不可以乱扔乱堆，以免损坏棱角。②木地板上作业应穿软底鞋，且不得在地板面上敲砸，防止损坏面层。146 ①木地板施工应注意保证环境的温度、湿度。施工完应及时覆盖塑料薄膜，防止开裂变形。②通水和通暖时应注意阀门及管道的三通、弯头等处，防止渗漏后浸湿地板造成地板开裂和起鼓。PVC地板工程施工质量技术交底卡一、施工准备1、地、墙面的湿作业已完成。门、窗安装已结束，地面已做了防潮处理。材料规格、颜色及样品已由业主选定。2、进场的材料有出厂合格证、检测报告，进场后有验收单，并报总包、监理审定同意使用。3、地面平整度已通过检查，符合铺贴标准。4、先做样板间，待样板间确认合格后再大面积施工。二、工艺流程放线定位→清扫楼地面垃圾灰尘→排版弹线→涂刷粘结胶→铺设块料板→（有图案先铺贴）→清理缝隙、压实边缝、整理翘边角→清除垃圾、污垢→成品保护。三、质量要求1、地板光面的花纹规格大小一致、无色差。2、块与块的拼缝严密、无露缝、错缝、叠缝的现象。3、地板粘贴牢固、无空鼓、翘边现象。4、墙、柱、门边套切吻合，粘贴紧密、无毛边、皱折现象。5、粘贴胶底厚度一致。板面平整、光洁、无污染。四、操作工艺1、根据PVC地板的规格和房间的大小，先做排版图，并将房间弹出规方墨线。2、按排版图从房间的一侧的一端所弹出的规方墨线角开始刷胶粘贴。3、如果需接花纹，可三块从一端向另一端并行粘贴，粘贴时应从板中间向四边赶压，将板底空气压出。防止空鼓现象产生。4、粘贴时边贴边将板的接缝挤粘严密；高低差控制在0.2mm之内146 ；调整错缝现象，及清理面层污垢。五、注意的问题1、粘贴时，不能将墙面、门框扇面弄脏。2、因粘结剂属化学原料，铺贴时应将门窗打开，以防对施工人员造成身体伤害。3、施工完后，应对铺设质量进行复检，并及时清理地面污染。4、施工完后，要对成品进行保护直至交付使用。化学剂（硬化剂、环氧）地面装饰工程施工质量技术交底卡一、作业条件1、地面基层已施工完成，在化学地面施工前其混凝土地面干燥，表面平整、无空鼓、裂缝、无凹坑。2、地面混凝土强度、施工接缝、坡度、阴阳角处理均符合设计要求。3、所用的化学材料有出厂合格证、检测报告、进场验收记录、需复检的材料有复检报告，并报总包、监理审定同意使用。4、先做样板间或块，待鉴定确认后再大面积施工。二、工艺流程1、硬化剂地面消除楼地面污垢→磨机粗磨表面→清扫→细磨表面→清扫除尘、贴保护胶纸→涂刮首层硬化剂材料→涂刮二遍、三遍硬化剂材料→面层固化监控→验收→成品保护→交付使用。2、环氧地面清除楼地面污垢→磨机粗磨表面→二次细磨表面→清扫干净地表面→满刮腻子→砂纸细磨表面→二次刮腻子→涂刷底、中面层涂料（分色先刷有色，必须贴分色纸）→打磨→面层涂刷→涂层固化（监控保护）→验收→成品保护→交付使用。三、质量要求1、要求表面美观透明、防尘、易清洁。2、与基层粘结牢固、收缩率小、耐磨、耐用。3、防潮、耐腐蚀，表面色泽均匀、无翘边、滚刷厚度均匀。146 1、分色线平直、边缘无混色料。四、操作工艺Ⅰ硬化剂地面1、基面处理（1）初步清扫：a、用扫把将待处理地面上的垃圾清理干净。b、有水的地方首先应该切断水源，并清除表层积水，最后再设法使地面干燥（如果待施工地面为一楼或地下，还应考虑是否需做防水、防潮处理）。c、有油污的地方应用有机溶剂（比如天那水，甲苯等）洗净，擦干。d、有油漆或其它不明污染物的地方应该设法完全去掉，其方法有打磨，溶剂擦洗等。（2）打磨a、用砂皮打磨机全面打磨，砂皮选用80－120目为宜，其目的：①去除表面不易清扫的浮尘且打毛基面，以增强涂层与地面的结合力。②不使基面过于粗糙。b、手砂纸打磨：对于大打磨机打不到的地方或打不掉之油污等可用手砂纸打磨，注意应选用80－120目砂纸，包裹一平整规则方木或橡胶块施工。c、用铲刀清理污物，特别是白色腻子粉和油漆，粘在混凝土上磨机打不到，必须用手清除，以免影响表观。d、再次清扫，贴保护胶纸。①彻底清理地面灰尘，对于不易清洁的卫生死角，可用吸尘器处理。②将墙脚、机脚或其它应受保护的地方用胶带纸包扎保护。③按实际情况而定，是否需要再做一次清扫。2、涂布透明硬化剂材料：（1）将适量材料倾倒于待施工地面。（2）用软刮板刮涂均匀。（3）不断用扫帚擦洗，避免材料富积。（4）如材料富积开始凝胶，喷水润湿材料，继续擦洗。（5）擦洗须持续20－30分钟。（6）146 如基层面疏松致材料强烈渗透，固化很快，则须涂布第二层，重复操作步骤a-e，间隔时间2-4小时。（1）如基层面原因导致渗透不均匀，出现颜色差异，加涂会有所改善，重复步骤f。（2）养护24小时。3、注意事项（1）严禁一次施工湿膜超过200微米，影响强度。（2）每次放料的地方应将地面用纸板或胶纸盖上，以避免地板材料弄脏地板，同时注意对其它已完工程的成品保护。（3）施工时应采用防护措施，防止其它施工工人踩踏地面影响施工质量。（4）工程完工后，打扫施工现场，封闭已施工完区域和门窗，一是防止灰尘落在未干的地板上，二是硬化剂未到一定的硬度，防止人踩踏而影响工程质量。Ⅱ环氧地面1、基面处理（1）初步清扫：a、用扫把将待处理地面上的垃圾清理干净。b、有水的地方首先应该切断水源，并清除表层积水，最后再设法使地面干燥（如果待施工地面为一楼或地下室，还应考虑是否需做防水、防潮处理）。c、有油污的地方应用有机溶剂（比如天那水、甲苯等）洗净、擦干。d、有油漆或其它不明污染物的地方应该设法完全去掉，其方法有打磨，有机溶擦洗等。（2）打磨：a、用吸尘打磨机全面打磨，其目的：①去除表面不易清扫的浮土且打毛基面，以增强涂层与地面的结合力。②将待处理基面的高低不平处基本磨平，起找平作用。b、手磨机打磨：对于大打磨机打不到的地方或打不掉之油污待可用手磨机打磨，注意应选用专用砂轮片。c、对于大打磨机和手磨机打不到的地方，或不必要打磨的区域，如生产线下面可用砂纸打磨或用钢丝刷处理等法达到打磨效果。（3）再次清扫，贴保护胶纸：a、彻底清理地面灰尘，对于不易清洁的卫生死角，可用吸尘器处理。b、将墙脚、机脚或其它应受保护的地方用胶带纸包扎保护。146 a、按实际情况而定，是否需要再做一次清扫。2、涂底油（1）准备滚筒：选用毛多，厚实且不易脱毛的普通滚筒，用之前设法除去已松动的毛丝（小面积施工可选用板刷施工）。（2）配料：a、据施工面积估计底油用量针对不同基面，每平方米水泥地面耗底油量0.2~0.3kg。b、将甲、乙组分按比例混合，搅拌均匀。c、对于表面粗糙的基面，可在底油中加50%~60%左右的滑石粉搅匀，这样可对一些细小的孔隙起修补作用。（3）涂底a、用准备好的滚筒滚涂，要求滚涂均匀、无漏涂。b、墙脚及机脚应用毛刷刷涂。c、自然固化，固化期间严禁人员进入。3、施工环氧砂浆中涂找平层（1）待已涂底油的地面可行人后即可施工环氧砂浆层。（2）按中途材料说明之比例配料、加料顺序为：乙组+甲组搅拌+石英砂搅拌均匀施工a、称取乙组料之前应先将整桶乙组料搅拌均匀，以消除因沉积分层造成的不良影响，如色差等。b、搅拌时必须用机器搅拌：对于不同厚度要求的砂浆地板应选用不同规格的石英砂。若做1－2mm厚或以上的砂浆地板，可按如下步骤进行：方法一：用深剂型环氧中涂KC－EC－M刮第一遍，用细石英砂调中涂料刮第二遍；待砂浆层完全固化后，用石英粉调中涂料刮最后一遍，其主要目的是修补第一层砂浆面存在的小孔隙，使整个基面变得平实。方法二：用无溶剂环氧如KC－TC－M或KC－TF－M拌合石英粉成环氧自流平砂浆。c、刮涂砂浆层：将配好的料再次搅拌，立即倒适量在待施工面上，用灰刀刮涂。注意：146 ①砂浆层的要求：石英砂分布均匀，砂浆表面平实，无突起、无漏刮，尤其是不能留下刀痕，以避免打磨减少人工和环境污染。②在前一层砂浆末完全固化之前，绝对不能施工下一层砂浆，否则会因为未完全固化的砂浆层中残留的溶剂破坏两层砂浆层的结合力，导致起泡。③刮砂时一次性不能刮得太厚（一般不超过1mm），因为太厚的砂浆层不能完全干透，虽然表面会完全固化，但中间不能，导致做成的地板强度不够，耐压性能差。d、打磨：①每刮一层砂浆，待其完全固化后，视平整度决定是否打磨，如需打磨，可用吸尘打磨机或手磨机打磨，要求打磨后的砂浆面平实、无突起，打磨完毕后彻底清理基面。②最后一层粉浆完全固化后，应将粉浆面层打磨到十分平实，不能有一点突起或一丝孔隙，打磨完毕后彻底吸尽灰尘。4、施工面层（1）准备滚筒a、最好用涂底时用过的滚筒洗净弄干后涂面层，这样可以较好地解决滚筒掉毛问题。b、也可选用质量较好的新滚筒（如椰树牌滚筒、德国克里斯丁滚筒）。（2）配料：按面涂材料标签上规定的比例配好面涂、搅匀。（3）用准备好的滚筒浸上面涂，均匀滚涂，要求涂层均匀，无漏涂。注意：①对于墙脚或机脚等滚筒不能涂到或用滚筒易弄脏的地方用毛刷刷涂。②配料加乙组份前应先将整桶乙组份搅匀。（4）重复滚涂两次。5、施工完毕12~24小时后即固化，若行人不留印迹后加滚涂一遍单组分光油，可大大提高地板涂层的耐用性。6、注意事项（1）每次配料的地方应将地面用纸板或胶纸盖上，以避免地板材料弄脏地板。（2）施工时应注意其它完工成品的保护，不能污染和损坏。（3）同颜色的物料应分类堆放，以免配错料，造成不可挽回的损换。（4）146 工程完工后，打扫施工现场，围蔽已完工区域，待其有一定固化强度能上人行走后再撤除。五、操作环境要求1、环境应封闭，否则会产生杂质、缩孔、磨面等漆膜病态，影响表面质量。2、空气中温度应在10~30℃之间，相对湿度≤75%。3、施工前应调查施工环境条件，预测施工期的环境变化，减少环境对涂料的固化、流平性和表观质量。146 第三节吊顶装饰装修工程吊顶装饰工程施工技术交底卡一、施工准备1、有吊顶的排版、收边、细部做法施工图、图纸已会审确认。材料及配件的样品已由业主选定。2、轻钢龙骨、配件、吊杆、螺栓、木方、面板等所需的材料已进场，材料有产品合格证、检验报告和进场检验单，并已报总包、监理审定，同意使用。3、在所要吊顶的范围内，机电、水管等均已施工完毕，各线、管已试压合格，检查标高位置正确，不影响吊顶施工，且已进行隐蔽验收签字。4、灯位、通风口、照明孔口、墙面换气孔洞等位置标高已确定。5、各项湿作业已完成，施工操作平台已搭好并已验收。6、人员、机具已准备到位。7、先做样板间，由总包、监理进行鉴定符合要求后再大面积施工。二、工艺流程测量定位标高弹中线和顶底水平线→排版放线（挂线）→下料→拼装构件→吊杆安装→安装主、次龙骨→检验平整度、标高尺寸确认→面层安装（有窗帘盒先施工）→面层调整、收边角、线安装（整体板面刮底刷油漆）→清场出渣申请验收→成品保护→交付使用。注：（1）吊顶用料不同，骨架有金属、木质。面料有金属、非金属（防火、防潮）。（2）吊顶型式有：明、暗龙骨，凹凸面料有方块、条形、大块。（3）任一种施工程序大致相同。三、质量要求1、暗龙骨吊顶工程a、吊顶标高、尺寸、起拱和造型，以及饰面材料的材质、品种、规格、图案和颜色，均应符合设计要求。b、吊杆、龙骨的材质、规格、安装间距及连接方式符合设计要求。相互间与饰面材料安装必须牢固，金属吊杆、龙骨表面有防腐处理；木吊杆、龙骨应进行防腐、防火处理。c、饰面材料表面应洁净、色泽一致；压条平直、宽窄一致；面料无146 翘曲、锤印；木吊杆、龙骨顺平、无裂缝、变形。a、饰面板上的灯具、烟感器、喷淋头、空调等位置合理、美观，压边、交接吻合、严密。b、允许偏差项目：项次项目允许偏差值（mm）石膏板铝扣板矿棉板木压板.PVC板格棚1表面平整度32222接缝直线度31.5333接缝高低差111.512、明龙骨吊顶工程a、质量要求与“暗龙骨吊顶工程”质量要求除允许偏差项目外，其它相同。b、明龙骨吊顶工程允许偏差项目项次项目允许偏差值（mm）石膏板铝扣板矿棉板木压板.PVC板格棚1表面平整度32322接缝直线度32333接缝高低差1121二、操作工艺Ⅰ石膏板吊顶1、弹顶棚标高水平线：根据设计标高，沿墙四周弹顶棚标高水平线，并沿顶棚的标高水平线，在墙上画好龙骨分档位置线。2、安装主龙骨吊杆：在弹好顶棚标高水平线及龙骨位置线后，确定吊杆下端头的标高，安装Φ8吊顶。吊杆安装选用膨胀螺栓固定到结构顶棚上。吊杆选用规格符合设计要求，间距小于1200mm。146 1、安装主龙骨：主龙骨间距为900~1200mm。主龙骨与之配套的龙骨吊件与吊杆相连。2、安装次龙骨：次龙骨间距为500mm~600mm，采用次挂件与主龙骨连接。3、“T”型龙骨的安装：一般采用铝合金材料，安装时要按分挡拉线纵横安装，其挂口应稳，长与宽尺寸应准确，完成后复核主次龙骨的直度和平整度，中间应起拱1/200。4、安装石膏板：石膏板安装应将边缘凹边放于龙骨上，其合缝应吻合，无露缝、斜缝、安装不严密等情况。5、吊顶工程验收时应检查下列文件和记录：a、吊顶工程的施工图、设计说明及其他设计文件。b、材料的产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告。c、隐蔽工程验收记录。d、施工记录。6、注意的问题a、轻钢骨架、罩面板及其他吊顶材料在入场存放、使用过程中应严格管理，保证不变形、不受潮、不生锈。b、装修吊顶用吊杆严禁挪做机电管道、线路吊挂用；机电管道、线路如与吊顶吊杆位置矛盾，须经过总包和业主同意后更改，不得随意改变、挪用吊杆。c、吊顶龙骨上禁止铺设机电管道、线路。d、轻钢骨架及罩面板安装应注意保护顶棚内各种管线，轻钢骨架的吊杆、龙骨不准固定在通风管道及其他设备件上。e、为了保护成品，罩面板安装必须在棚内管道、试水、保温等一切工序全部验收后进行。f、设专人负责成品保护工作，发现有保护设施损坏的，要及时恢复。g、工序交接全部采用书面形式由双方签字认可，由下道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认，并保存工序交接书面材料，下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护专人对成品保护监督、检查责任。h、工人操作地点和周围必须清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清，制定严格的成品保护措施。i、中小型机动性的安全防护装置必须保持齐全、完好、灵敏有效。146 a、使用人字梯攀高作业时只准一人使用，禁止两人同时作业。Ⅱ铝扣板吊顶1、弹线：根据楼层标高水平线，按照设计标高，沿墙四周弹顶棚标高水平线，并找出房间中心点，并沿顶棚的标高水平线，以房间中心点为中心在墙上画好龙骨分档位置线。2、安装主龙骨吊杆：在弹好顶棚标高水平线及龙骨位置线后，确定吊杆下端头的标高，安装预先加工好的吊杆，吊杆安装用Φ8膨胀栓固定在顶棚上。吊杆选用Φ8圆钢，吊筋间距控制在1200mm范围内。3、安装主龙骨：主龙骨一般选用C38轻钢龙骨，间距控制在1200mm范围内。安装时采用与主龙骨配套的吊件与吊杆连接。4、安装边龙骨：按天花净高要求在墙四周用水泥钉固定25×25mm烤漆龙骨，水泥钉间距不大于300mm。5、安装次龙骨：根据铝扣板的规格尺寸，安装与板配套的次龙骨，次龙骨通过吊挂件吊挂在主龙骨上。当次龙骨长度需多根延续接长时，用次龙骨连接件，在吊挂次龙骨的同时，将相对端头相连接，并先调直后固定。同时应拉线控制齿间的直线度和顶面的平整度。6、安装金属板：铝扣板安装时在装配面积的中间位置垂直次龙骨方向拉一条基准线，对齐基准线向两边安装。安装时，轻拿轻放，必须顺着翻边部位顺序将方板两边轻压，卡进龙骨后再推紧。安装时应带手套。7、清理：铝扣板安装完后，需用布把板面全部擦拭干净，不得有污物及手印等。8、注意的问题参照石膏板吊顶工程相关章节。Ⅲ矿棉板吊顶1、弹线：根据吊顶设计标高弹吊顶线作为安装的标准。2、安装吊杆：根据施工图纸要求确定吊杆的位置，安装吊杆预埋件（角铁），刷防锈漆，吊杆采用直径为Φ8钢筋制作，吊点间距900~1200mm。安装时上端与预埋件焊接，下端套丝后与吊件连接。安装完毕的吊杆端头外露长度不小于3mm。3、安装主龙骨：一般采用C38龙骨，吊顶主龙骨间距为900~1200mm146 。安装主龙骨时，应将主龙骨吊挂件连接在主龙骨上，拧紧螺丝，并根据要求吊顶起拱1/200，随时检查龙骨的平整度。房间主龙骨沿灯具的长方向排布，注意避开灯具位置；走廊内主龙骨沿走廊短方向排布。1、安装次龙骨：配套次龙骨选用烤漆T24型龙骨，间距与板横向规格相同，将次龙骨通过挂件吊挂在大龙骨上。2、安装边龙骨：采用L型边龙骨，与墙体用塑料胀管自攻螺钉固定，固定间距200mm。3、隐蔽检查：在水电安装、试水、打压完毕后，应对龙骨进行隐蔽检查，合格后方可进入下道工序。4、安装饰面板：矿棉板选用认可的规格形式，明龙骨矿棉板直接搭在T型烤漆龙骨上即可。随安板随安配套的小龙骨，安装时操作工人须戴白手套，以防止污染。600×600mm矿棉板安装详见图。8、注意问题参照石膏板吊顶工程相关章节。ⅣPVC板吊顶146 1、弹线：根据楼层标高水平线，按设计标高沿墙弹出顶棚标高水平线，并找出房间的中心点，从中心点两端量尺，规出房间四角90°，防止PVC板钉制时扭曲、斜缝。2、安装吊杆：根据弹好的顶棚标高线确定吊杆的长度。当木龙骨离顶间距小时，可直接采用小木条上面用水泥钉钉在混凝土梁板上，下面钉在木骨架上。如果距离较大，则要用和方木或Φ8筋做吊杆，上部采用膨胀螺栓加以固定，下部用木方钻眼穿吊杆固定。3、当屋面为钢结构屋面时，要在钢檩条上钻眼，用自攻螺丝，上面用夹铁穿螺栓固定在檩条上，下面木方钻眼穿通丝吊杆加以固定。4、根据吊顶标高拉水平线，调平吊杆下的主龙骨。木吊杆拉线后将主龙骨调平并用元钉钉牢，钢筋吊杆采用主龙骨木方上下的螺母进行调节、加固。5、次龙骨的钉制：用30mm×25mm的彬木方钉制龙骨网格，其网格不大于300mm×300mm。同时，根据吊顶的空间进行分块钉制，每块控制在8㎡之内便于安装。木方上下锯口15mm合口钉牢，龙骨下部呈平面。6、当次龙骨锯口钉制前应对木方涂刷防火涂料。网格块钉制后要将四角固定呈90°角。7、次龙骨的安装：将龙骨网格分块钉制到主龙骨木方上，然后，拉线规正四角，调平次龙骨铺板面。8、面板安装：先钉牢边缘一块面板，然后进行合缝钉制，拼缝时应注意不能损坏面板边，钉制时，不能露灯头，不能锤坏面板，也不能压凹板面，造成质量问题。另外在拼缝时要留出灯、管位置的切口，切口应吻合，边缘整齐。9、钉制边缘条：当面板钉制完成后，顺墙四周钉制铝角条或塑胶压边条。钉制时应拉线，墙面和面板不得露缝。转角处切角要吻合。10、清理：吊顶完工后，需用布对板面进行擦拭干净，清除污物、手印等。11、注意的问题：参照石膏板吊顶工程相关章节。Ⅴ人造板吊顶1、弹线：根据楼层标高水平线，按设计标高沿墙弹出顶棚标高水平线，并找出房间的中心点，从中心点两端量尺，规出房间四角90°，防止人造板钉制时扭曲、斜缝。146 1、安装吊杆：根据弹好的顶棚标高线确定吊杆的长度。当木龙骨离顶间距小时，可直接采用小木条上面用水泥钉钉在混凝土梁板上，下面钉在木骨架上。如果距离较大，则要用和方木或Φ8筋做吊杆，上部采用膨胀螺栓加以固定，下部用木方钻眼穿吊杆固定。2、当屋面为钢结构屋面时，要在钢檩条上钻眼，用通丝螺杆，上面用夹铁穿螺栓固定在檩条上，下面木方钻眼穿通丝吊杆加以固定。3、根据吊顶标高拉水平线，调平吊杆下的主龙骨。木吊杆位线后将主龙骨调到位用元钉钉牢，钢筋吊杆采用主龙骨木方上下的螺母进行调节、加固。4、次龙骨的钉制：用30mm×25mm的彬木方钉制龙骨网格，其网格不大于300mm×300mm。同时，根据吊顶的空间进行分块钉制，根据人造木板的尺寸来确定网格尺寸的大小。考虑将人造板合缝处用双块龙骨木方夹钉在一起。5、当次龙骨锯口钉制前应对木方涂刷防火涂料。网格块钉制后要将四角固定呈90°角。6、次龙骨的安装：将龙骨网格分块钉制到主龙骨木方上，然后拉成规正四角，调平次龙骨或进行中间起拱调节。7、面板安装：从边缘或墙一侧开始钉制面板，钉制时板背面，顺次龙骨方向涂刷一层乳胶。保证面层与龙骨结合牢固，钉制时，面板与墙面要留出3~5mm缝隙，板与板间留0.5~1mm缝隙。在封面板时，对灯、管位进行套切，其切口应吻合边缘整齐。8、面板涂料层：先将板与板和板与墙的缝隙用腻子刮满，再粘贴玻璃纤布，对面板进行整面积的腻子刮底，待腻子干后用砂纸打磨，补刮、除浮尘、涂刷。9、涂刷施工参照内墙涂料相关章节。10、清理：吊顶及涂刷完成后应对灯具、管面上及墙面的涂料进行擦除、清理。11、注意的问题：参照石膏板吊顶工程相关章节。第四节细部装饰装修工程细部装饰工程施工质量技术交底卡146 一、施工准备1、施工前细部装饰先由总包和业主定标准、定材料、定工艺要求。每一细部分项必须有设计大样图和节点图。2、每一细部进场的材料必须有产品合格证、检测报告、进场质量验收单，对需复检的材料必须复检并报总包、监理审定同意使用后方可施工。3、与细部装饰装修相影响的湿作业已完成。二、工艺流程各子项测量、定位→材质、样品通过甲方认证方可实施→放线定位→制作→安装→检查、验收→擦净表面→成品保护。注：（1）项目有：窗帘盒、柜台、窗台、洗脸台、镜片、等。（2）材质：有金属、木质、天然、人工石质、化工品质。（3）样式：嵌入式、暗装、明装、平式、立式、吊式、组合式。（4）任一种程序相同。三、细部分项工程（一）柜台1、质量要求：a、所用的材料、规格、木材燃烧性等级、含水率、花岗岩的放射性，人造板的甲醛含量均应符合国家现行有关标准。b、柜台的造型、尺寸、安装位置、制作和固定方法等，配件的品种、规格、数量及固定方式等均应符合设计要求。c、柜台的抽屉、柜门、开关应灵活、回位正确。柜面平整、洁净、色泽一致，无裂缝、翘边及损坏。裁口顺直，拼缝严密。d、允许偏差项目：项次项目偏差值（mm）1外型尺寸32立面垂直度23门与柜架的平行度22、操作工艺a、骨架制作：根据图纸设计的尺寸、造型，对整板进行分尺、弹线、截板，要求尺寸准确、裁边整齐、方正。对毛边用砂纸打磨处理。146 a、骨架材料要刨方正，钉制应牢固，应有防腐措施，铺钉的内板板面应平整、方正，角边应平直，并应预留出面板的厚度。b、面板安装：面板应无色差，花纹相似（如刷混合油无此要求）；裁板略大于骨架，板与板的拼接花纹应通顺；裁好的面板先涂乳胶后再贴面钉钉。固定面板的钉子长约为面板厚度的2~2.5倍，间距100mm，钉帽要砸扁。c、装饰线条安装：选用与面板相协调美观的线条，线条钉制应平直、棱角分明。d、表面根据设计要求进行标准工艺、刮底、打磨、刷油漆。e、其它柜台的局部做法要求：①如果是茶水柜，其面板采用大理石（花岗岩）时，其面板上口应磨成园边，且要打光。拼缝应用粘接剂，合缝处无高低差，壁挡板园边一致，上口顺直，下口与板面吻合无缝隙。②如果是吊柜，其固定采用角钢和螺栓，固定前在墙上弹好位置水平线，再根据弹好的线条安装固定。③如果是窗口柜台，柜面采用不锈钢板时，要求板面粘铺平整、无空鼓、翘曲。板边卷入下底内边，切角边吻合、无翘边、齿边现象，包边阴阳角应顺直。1、应注意的问题：a、制作现场应有良好的通风环境和防火措施。b、面板安装完后刷一道底油，防止干裂。c、在安装施工中应注意保护好其它已完工的成品。安装完后及时清理现场，并采用措施加以保护。（二）窗帘盒、窗台板1、质量要求a、所用的材料、规格、木材燃烧性等级、含水率、花岗岩的放射性，人造板的甲醛含量均应符合国家现行有关标准。b、配件的品种、规格符合设计要求，安装牢固。其在板表面平整、洁净、线条顺直、接缝严密、色泽一致。裂缝、翘曲、损坏。c、窗帘盒、窗台板与墙面、窗框的衔接应严密，密封胶缝应顺直、光滑。d、允许偏差项目：项次项目偏差值（mm）项次项目偏差值（mm）146 1水平度23两端距窗洞口长度差22上口、下口直线度34两端出墙点厚度差32、操作工艺检查门窗口及埋件：检查门窗口是否方正、垂直，预埋木砖及木楔是否牢固。弹线：窗帘盒及散垫器罩要根据设计事先弹出位置线。制作及安装：①窗帘盒及散热器罩的实际尺寸，先用10mm厚的木压板钉制盒内板，盒内板必须钉制牢固，表面平整，并刷防腐剂，防腐剂配制及处理方法详见《木结构工程施工质量验收规范》（GB50206－2002）的要求，窗帘盒的形状尺寸按设计要求，长度一般比窗樘宽度每边大100~150mm。窗帘盒两侧伸出窗洞的长度应相等。相邻同标高的窗帘盒应位于同一水平线上。②盒内板必须找方找正，除预留出面板原设计厚度外，内板与木楔（或预埋件）间的空隙应垫木板，用钉子钉牢。装面板：①面板采用胶合板，应挑选颜色、花纹近似的用在同一房间（刷混油不要求）。②裁板时要略大于龙骨架的尺寸，木纹根部朝下，长度方向需要对接时，花纹应通顺。③截好的面板经试装后，即可正式安装，接头处要抹胶钉牢，固定面板的钉子长度约为面板厚度的2~2.5倍，间距100mm，钉帽要砸扁（或使用气钉、气枪）。④安装先将盒板上面靠墙用水泥钉钉牢，然后，用木条在上方斜拉窗帘盒，一端钉窗帘盒上外侧，另一端钉在墙上。钉线条：面板装好后，应选用适当形式的木线，面板接缝封好，木线里侧与面板面要平整，做到棱角整齐、鲜明当选用铝角做压脚线时，应与吊顶板面压平合缝。打磨、油漆：表面根据设计要求及工艺标准等打磨、施涂油漆。3、应注意的问题细木制品来料后应储存在专用仓库或料棚中。并按制品的种类规格水平堆放，底层应搁置垫木，仓库中垫木离地不小于200mm，临时篷盖时离地不小于400mm，并应通风防晒。146 配料应在操作台上进行，不得直接在没有保护措施的地面上操作。在面板安装完后，应刷一遍底油，以防干裂。为避免在施工中碰坏或污染，尤其是在入口处应及时采取保护措施，如钉保护条，钉护角板，贴塑料薄膜等或设专人看管。（三）大理石（花岗岩）洗脸台1、质量要求洗脸台表面需光洁、无裂纹、色泽均匀、平整。洗脸台的造型、尺寸、安装方法和位置必须正确，配件的品种、规格、数量、固定方式均应符合设计要求。洗脸台的磨边、园角必须光滑、园弧一致，面板或上挡板的拼缝必须严密、紧奏、无高低差。靠墙挡板高度一致，表面平整，园边顺直。允许偏差项目：项次项目允许偏差值项次项目允许偏差值1表面平整度0.5mm3边缘平直度1.0mm2外型尺寸3mm4拼缝高低差0.2mm2、操作工艺骨架制作与安装：①骨架的边框采用80×40×5槽钢制作，中间的分格加固件和脸盆的边缘托盆件采用50×5角钢。②骨架焊接应牢固，焊接处应敲除焊渣，并将焊口面磨平，放置大理石（花岗岩）的面层应平整，其制作的尺寸应与设计尺寸吻合。（注：托盆角钢安盆时再焊）③骨架的安装：先在需安装的墙面上弹出标高水平线；在靠墙一侧的槽钢上钻眼，眼与眼间距100mm，上、下“之”字形钻设；将钻好的骨架靠在弹好的墙上画出墙面需钻眼的位置；用冲击钻钻出与骨架同直径的眼，将骨架眼与墙眼对上，再用同直径的膨胀螺栓打入并将螺母拧紧加固。面板的制作与安装：①石材的选择：面板应光洁，色泽均匀一致，无裂纹。②制作：盆孔开口要有脸盆样品套切，盆孔套切的直径应小于盆径20mm146 ，孔周边磨成园边；板外缘磨园边要根据业主要求的园弧直径打磨园边，并磨光；夹边条的夹缝应牢固严密；水龙头管道开孔的位置、直径应准确。①面板安装：面板安装于槽钢骨架上时要放平，固定牢固；如需两板拼接，其拼缝应严密、无露缝、高低差，拼缝后外缘接口园边吻合，边线顺直；下口底侧板与板底和骨架粘贴加固要牢；上面靠墙挡水挡板与墙面固定要紧，上口边线平直，下口与板面无露缝。②打胶：在靠墙挡水板与面板的阴角需打与板面颜色近色弧形胶。胶应打均匀，宽度、弧度一致。脸盆的安装：先将盆套到盆孔底，周边凹进孔外10mm，然后将托盆角钢托在盆突出的边线底，角钢两端焊在骨架槽钢上。3、注意的问题：骨架的安装必须牢固，如有松动，必须重新打眼加固。面板和挡板安装时，其边、角线应与墙面砖的砖缝对齐在同一垂直和平等缝上，边、角与缝重合。台面、侧板安装时应小心轻放，不能损坏板材。同时不能损坏墙砖、门套等已完工成品。安装完后重对板面的防水胶等污渍进行清理。（四）镜片1、质量要求镜片的表面水银平整、无折皱现象、反像清晰。镜片周边园滑，大块铰片拼缝严密、无露缝、高低差。镜片四周边线平直，磨边镜片宽度、厚度一致。镜的安装牢固，贴墙平整、垂直、无翘边等缺陷。铅角包边的镜片、铝角要切角严密，压边宽度一致、牢固。2、操作工艺根据设计要求，先在墙面测出标高，量出安装的位置并弹出边框线。如果要与墙砖合缝，也可省出弹线。检查镜片背面的平整度，如果达不到要求必须进行整改，直到符合要求为止。需要突出墙面的镜片做磨边处理后再安装，磨边宽度10mm，厚度5mm。需包边的镜片146 凹入墙内，镜片背面不贴墙砖，但抹灰面必须平整。其洗脸盆的靠墙板也凹入墙砖，其包边宽度约20~30mm。安装：安装前在镜片四角量出固定的卯钉位在墙上钻；将镜片靠上墙上用卯钉进行加固定位。非磨边镜片应先用铝角包边后再安装，用卯钉加固。3、注意的问题镜片加工、运输、安装时应小心轻放，不能损坏或划伤身体。钻眼要准确，安装时两片镜片拼缝要调到同一水平线上，拼缝无高低差。施工完后要注意成品保护，不能出现人为或无意损坏情况。（五）卫生间、淋溶室隔断1、质量要求卫生间轻质隔断可采用防潮型隔断板，淋浴隔断需采用防水型隔断板。隔断板有防水、防火性能，板面光洁、平整、无脱漆等缺陷。板材的规板、数量、安装方法、牢固度及配件的牢固度均符合设计要求。门轴的安装、开关的灵活性、打开的幅度、门宽、高等应符合设计和规范要求。阴角打胶的宽度、弧度、平直度符合设计要求，且无脱胶现象。允许偏差项目：门槽口对角线：2mm；隔断板对角线：3mm；门框槽的正、侧面垂直度：1mm，扇与上框：1~1.5mm；下坎留缝：根据设计，隔断板外型尺寸：2mm。2、操作工艺根据现场贴好的墙、地砖的留缝位置，量出所要加工的隔断板型材尺寸、大小，并报总包，业主同意其安装的位置、尺寸和样品、安装方法后，再进行加工生产定型板材。定型板材应规格，切边无毛剌，光滑顺平、直、且有防腐防火处理。安装：其脚应压在地砖缝交叉处，立面与墙砖竖缝吻合，板顶与墙砖横缝重合。板与墙、板与板连接要牢固，“丁”字与“7”转角墙板采用角铁加固件包塑料套。安装时板面角边要注意吊垂直线，无翘曲。门的安装与板面要平，且垂直，留缝均匀、无直开、直关现象。小便池隔断要园边园角，其安装时尽量与地砖缝或墙砖竖缝平行压缝边。淋浴室隔断：安装时应注意板面的垂直度和稳定性。阴角打胶应由专业人员操作，打胶前先将板或墙边在离缝10mm146 贴上胶条后再打胶。胶条粘贴要直，打胶后用Φ8钢筋弯成“U”型在胶面上压成内园弧。用力要均匀，园弧弧度一致。完工后再撕下胶条，清理余胶。3、注意的问题隔断板头，防腐漆要刷到位，不能露木底。安装时，与墙地面加固不能损坏墙地面砖和其它已完工的装饰成品。阴角打胶要顺直，被污染的墙、地、板面应及时清洗干净，完工后应有成品保护措施。第一章其它防雷与接地工程施工质量技术交底卡146 一、施工准备1、接地体安装：设计位置的场地没占用，且已清理好；基础承台或底板与地梁、柱筋及柱筋与钢柱的预埋螺栓钢柱焊连完毕。2、接地干线安装：土建抹灰完成；支架安装完成；穿墙保护管已预埋。3、支架安装：支架材料已到现场；结构工作完成；操作架已准备到位。4、避雷引下线敷设：支架安装完成；钢筋安装完毕；施工用脚手架达到能上人操作条件。5、避雷网安装：接地体和引下线已施工完成；有材料运输条件。6、所用的材料（镀锌材料、扁钢、角钢、支架等）有出厂合格证和产品质量证明书。施工用机具到位。二、工艺流程接地体焊接安装→沟槽开挖→接地干线安装→支架安装→引下线敷设→测试→回填沟槽土方→避雷针安装→避雷网安装→避雷带或均压环安装→测试、验收→成品保护。三、质量要求1、人工接地和利用建筑基础钢筋接地必须在地面上按设计要求位置设测试点。其测试接地的电阻值必须符合设计要求。2、人工接地装置的接地干线经过行人通道处时，其埋设深度不能小于1m，且要采用均压或上铺卵（碎）石或沥青地面。3、接地体打入地下的材料（钢管或角钢）不应少于2.5m；接地体顶埋入地下不少于0.6m；垂直接地体间距不应小于其长度的3~5倍。4、无设计要求时，圆钢垂直入地后其顶端埋设不应小于地面以下0.6m，间距不小于5m。其焊接采用搭接焊时，搭接长度应符合下列要求：a、扁钢与扁钢搭接为扁钢度的2倍，且不少于三面施焊。b、圆钢与圆钢搭接为直径的6倍，双面施焊。c、扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接紧贴角钢外侧两面，或紧贴3/4钢管表面，上下两侧施焊。5、除埋设于混凝土内的焊接外，其它部位必须有防腐、防锈措施。6、用镀锌扁钢将垂直接地体并联焊接成一个环路，其引出线不少于2处。四、操作工艺146 （一）接地体的安装：1、接地体安装的有关要求：（1）所有焊接部位应做防腐处理；在做防腐处理前，表面必须除锈和焊渣、焊药等。（2）环形接地体设置应在距建筑物3m以外,在建筑物出入口或或人行通道处也应大于3m，如小于3m须采用均压带法或在接地装置上敷设50~90mm厚沥清层，其宽度超过接地装置2m。（3）接地体敷设完毕后，应报总包、监理先做电阻鉴证测试，测试结果确认符合设计要求后才进行基坑（槽）土方回填；回填土内不应夹有石块，建筑垃圾或较强的腐蚀性土壤；回填土时应分层夯实。（4）接地装置由多个分接地装置组成时，应按设计要求设置便于分开的断接卡，自然和人工接地体连接处应有便于分开的断接卡，断接卡应有保护措施。2、人工接地体安装（1）接地体加工：根据设计要求的数量、材料、规格进行加工，材料一般采用钢管和角钢切割，长度不小于2.5m。如采用钢管打入地下应根据土质加工成一定的形状，遇松软土壤时，可切成斜面形，为了避免打入时受力不均使管子歪斜，也可以加工成扁尖形；遇土质很硬时，可将尖端加工成圆锥表。如选用角钢时，应采用不小于40mm×40mm的角钢，切割长度不应小于2.5m，角钢的一端应加工成尖头形状。（2）沟槽开挖：根据设计图要求，对接地体（网）的线路进行测量弹线，在此线路上挖掘深为0.8~1m，宽为0.5m的沟槽，沟顶部稍宽，底部渐窄，沟底如有石子应清除。（3）安装接地体（极）：沟槽开挖后应立即安装接地体和敷设接地扁钢，防止土方倒塌。先将接地体放在沟槽的中心线上，打入地下。一般采用大锤打入，一人扶着接地体，一人用大锤敲打接地体顶部。使用大锤敲打接地体时要平稳，锤击接地体正中，不得打偏，应与地面保持垂直，当接地体顶端距离地面600mm时停止打入。（4）接地体间扁钢敷设前应调直，然后将扁钢放置于沟内，依次将扁钢与接地体用电（气）焊焊接。扁钢应侧入而不可放平，侧放时散流电阻较小。扁钢与钢管连接的位置距接地体最高点约100mm146 。焊接时应将扁钢拉直，焊后清除药皮，刷沥青做防腐处理，并将接地线引出至需要的位置，留有足够的连接长度，以待使用。3、自然基础接地体安装：（1）利用底板钢筋或深基础做接地体：按设计图尺寸位置要求，标好位置，将底板钢筋搭接焊好，再将柱主筋（不小于2根）底部与底板筋搭接，并在室外地面以下将主筋焊接连接板，清除药皮，并将两根主筋用色漆做好标记，以便引出检查。（2）利用柱形桩基及平台钢筋做接地体：按设计图尺寸位置，找好桩基组数位置，把每组桩基四角钢筋搭接封焊，再与柱主筋（不小于2根）焊好，并在室外地面以下，将主筋焊接预埋接地连接板，清除药皮，并将两根主筋用色漆做好标记，便于引出和检查。4、接地体核验：接地体安装完毕后，应及时请监理单位进行隐检核验（签署审核意见，并下审核结论），接地体材质、位置、焊接质量等均应符合施工规范要求。接地电阻应及时进行测试，当利用自然接地体作为接地装置时，应在底板钢筋绑扎完毕后进行测试；当利用人工接地体作为接地装置时，应在回填土之前进行测试；若电阻值达不到设计、规范要求时应补做人工接地板。接地电阻测试须形成记录。5、应注意事项（1）其他工种在开挖土方时，注意不要损坏接地体。（2）安装接地体时，不得破坏散水和外墙壁装修。（3）不得随意移动已经绑扎完的结构钢筋。（二）接地干线安装1、接地干线安装的有关规定：（1）接地干线在穿过墙壁、楼板和地坪处应加装钢管或其他坚固的保护套；有化学腐蚀的部位应采取防腐措施。在跨越建筑物伸缩、沉降缝处，应设置补偿器，补偿器可用接地线本身弯成弧状代替。（2）接地干线应设有测量接地电阻而预备的断接卡子。一般采用暗盒装入，同时加装盒盖并做上接地标记。（3）接地干线应在不同的两点或两点以上与接地网相连接。自然接地体应在不同的两点或两点以上与接地干线接地网相连接。（4）每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线相连接，不得在一个接地线中串联几个需要接地的电气装置。146 2、接地干线明敷时的有关规定：（1）应便于检查。（2）敷设位置不应妨碍设备的拆卸与检修。（3）支持件间的距离，在水平直线部分应为0.5~1.5m，垂直部分应为1.5~3m，转弯部分应为0.3~0.5m。（4）接地干线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面距离就为250~300mm，与建筑物墙壁间的间隙应为10~15mm。（5）接地干线应按水平或垂直敷设，亦可与建筑物倾斜结构平行敷设，在直线段上下不应有高低起伏及弯曲等情况。（6）明敷接地线表面应涂15~100mm宽度相等的绿色和黄色相间的条纹。在每个导体的全部长度上或只在每个区间或每个可接触到的部位上应作出标志。当使用胶带时，应使用双色胶带。3、室外接地干线敷设：（1）首先进行接地干线的调直、测位、打眼、煨弯，并安装断接卡子及接地端子。（2）敷设前按设计要求的尺寸位置先开挖沟槽，然后将扁钢侧放埋入。回填土应压实，接地干线末端露出地面应不超过0.5m，以便接引地线。1、室内接地干线敷设：室内接地干线多为明敷设，但部分设备连接的支线需经过地面也可以埋设在混凝土内，具体做法如下：（1）预留孔：按设计要求尺寸位置，预留出接地线孔，预留孔的大小应比敷设接地干线的厚度、宽度各大出6mm以上，其方法有三种：第一：施工时可按上述要求尺寸截一段扁钢预埋在墙壁内，当混凝土还未凝固时，抽动扁钢以便凝固后易于抽出。第二：将扁钢上包一层油毛毡或几层牛皮纸后埋设在墙壁内，预留孔距墙壁表面应为15~20mm。第三：保护套可用厚1mm以上的铁皮做成方形或圆形，大小应使接地线穿入时，每边有6mm以上的空隙。（2）支持件的固定：支持件应采用40mm×4mm的扁钢，尾端应制成燕尾状，入孔深度与宽度各为50mm，总长度为70mm。其具体固定方法如下：根据设计要求先在墙上确定轴线位置，然后随砌墙将预制成50mm×50mm146 的方木样板放入墙内，待墙砌好后将方木样板剔除，然后将支持件放入孔内，同时洒水淋湿孔洞，再用水泥砂浆将支持件埋牢，待凝固后使用。现浇混凝土墙上固定：先根据设计图要求弹线定位、钻孔，支架做燕尾埋入孔中，调平正，用水泥砂浆进行固定。（2）明敷接地线安装：当支持件埋设完毕，水泥砂浆凝固后，可敷设墙上的接地线。将接地扁钢沿墙吊起，在支持件一端用卡子将扁钢固定，经过隔墙壁时穿跨预留孔，接地干线连接处应焊接牢固。末端预留或连接应符合设计要求。5、应注意事项（1）电气施工时，不得磕碰及弄脏墙面和已完工的路、地面。（2）焊接时注意保护墙面。（3）在土建喷浆前，必须先将接地干线用纸包扎。（4）拆除脚手架或搬运物件时不得碰坏接地干线。（三）支架安装1、支架安装的有关规定：（1）支架应有燕尾，角钢支架埋注深度不小于100mm，扁钢和钢支架埋深不小于90mm。（2）防雷装置的各种支架顶部应距建筑物表面100mm；接地干线支架的端应距墙面20mm。（3）支架水平间距不大于1m（混凝土支座不大于2m）；垂直间距不大于1.5m，各间距应均匀，允许偏差30mm。转角处两边的支架距转角中心不大于250mm。（4）埋设支架所用的水泥砂浆，其配合比不应低于1:2。2、支架安装：（1）应尽可能随结构施工预埋支架或铁件。（2）根据设计要求进行弹线及分档定位。（3）用手锤、錾子进行剔洞，洞口的大小应内外一致。（4）首先埋设一条直线上的两端支架，然后用铅丝拉直线埋设其他支架。在埋设前应先把洞内用水湿润。（5）如用混凝土支座，将混凝土支座分档摆好，先在两端支架间拉直线，然后将其他支架用砂浆找平找直。（6）如果女儿墙预留有预埋铁件，可将支架直接焊在铁件上，支架的找直方法同前。3、应注意事项146 （1）剔洞时，不应损坏建筑物结构。（2）支架稳固后，不得碰撞松动。（3）支架稳后应保护好，防止土建外墙装修或内墙喷浆时污染支架。（四）避雷引下线敷设1、避雷引下线需要装设断接卡子或测试点的部位、数量按图施工设计，无要求时按以下规定设置：（1）引下线遍钢截面不得小于25mm×4mm；圆钢直径不得小于12mm。（2）建、构筑物只有一组接地体时，可不做断接卡子，但要设置测试点。（3）建、构筑物采用多组接地体时，每组接地体均要设置断接卡子。（4）断接卡子或测试点设置的部位应不影响建筑物的外观且应便于测试，暗设时距地高度为0.5m明设时距地高度为1.8m；1.8m以下部位应用竹管或镀锌角钢保护。断接卡子所用螺栓直径不得小于10mm，并需加镀锌垫圈和镀锌弹簧垫圈。2、避雷引下线暗敷设的有关规定：（1）利用主筋作暗敷设引下线时，每条引下线不得小于两根主筋，每根主筋直径不能小于Φ12mm。每栋建筑物至少有两根引下线（投影面积小于50㎡的建筑物例外）。防雷引下线最好为对称位置，例如两根引下线要做成“一”字形或“乙”字形，四根引下线要做成“I”字形，引下线间距离不应大于20m，当大于20m时应在中间多引一根引下线。（2）现浇混凝土内敷设引下线不做防腐处理。（3）主筋搭接处按接地线要求焊接，当主筋连接采用压力埋弧焊、对焊、冷挤压、丝接时其接头处可不焊跨接线及其他的焊接处理。3、避雷引下线暗敷设做法：（1）首先将所需扁钢（或圆钢）用手锤（或钢筋扳子）进行调直。将调直的引下线运到安装地点，按设计要求随建筑物引上、挂好，及时将引下线的下端与接地体焊接，或与断接卡子连接，随着建筑物的逐步增高，将引下线敷设于建筑物内至屋顶并出屋面一定长度，以备与避雷网连接。如需接头则应进行焊接，焊接后应敲掉药皮并刷防锈漆（现浇混凝土除外）及银粉，最后请有关人员进行隐检验收，做好记录。（2）146 利用主筋作引下线时，按设计要求找出全部主筋位置，用油漆做好标记，距室外地面0.5m处焊接断接卡子，随钢筋逐层串联焊接至顶层，并焊出屋面一定长度的引下线镀锌扁钢40×4或Φ12的镀锌圆钢，以备与避雷网连接。每层各引下点焊接后，隐蔽之前，均应请有关人员进行隐检，同时应填写隐检记录。4、避雷引下线明敷设的有关规定：（1）引下线应躲开建筑物的出入口和行人较易接触到的地点，以免发生危险。（2）引下线必须调直后方可进行敷设，弯曲处不应小于90°，并不得弯成死角。（3）引下线除设计有特殊要求外，镀锌扁钢截面不得小于48mm2，镀锌圆钢直径不得小于8mm。5、避雷引下线明敷设做法：（1）引下线如为扁钢，可放在平板上用手锤调直；如为圆钢可将圆钢放开，一端固定在牢固地锚的机具上，另一端固定在绞磨（或倒链）的夹具上进行冷拉直。（2）将调节器直的引下线运到安装地点。（3）将引下线用大绳提升到最高点，然后由上而下逐点固定，直至安装断接卡子处。如需接头或安装断接卡子，则应进行焊接。焊接后清除药皮，局部调直，刷防锈漆（或银粉）。（4）将引下线地面以上2m段套上保护管，卡固、刷红白油漆。（5）用镀锌螺栓将断接卡子与接地体连接牢固。6、应注意事项（1）安装保护管时，注意保护好土建结构及装修面。（2）拆架子时不要磕碰引下线。（五）避雷网安装1、避雷网安装的有关规定：（1）避雷网卡固时应加镀锌弹垫、平垫。（2）避雷线弯曲处不得小于90°，弯曲半径不得小于圆钢直径的10倍。（3）避雷线如用扁钢，截面不得小于48mm2；如为圆钢直径不得小于8mm。（4）遇有变形缝处应做煨弯补偿。2、避雷网安装做法：（1）避雷线如为扁钢，可放在平板上用手锤调直；如为圆钢，可将圆钢放开一端固定在牢固地锚的夹具上，另一端固定在绞磨（或倒链）的夹具上，进行冷拉调直。146 （1）将调直的避雷线运到安装地点。（2）将避雷线用大绳提升到顶部，调直、敷设、卡固、焊接连成一体，同引下线焊接。焊接的药皮应敲掉，进行局部调直后刷防锈漆及银粉。（3）建筑物屋顶上有突出物，如金属旗杆、透气管、金属天沟、铁栏杆、爬梯、冷却水塔、电视天线等，这些部位的金属导体都必须与避雷网焊接成一体。顶层的烟囱应做避雷带或避雷针。（4）在建筑物的变形缝外应做防雷跨越处理。（5）如在钢结构上做避雷网，应在每根钢柱顶端与屋面天沟内侧板或钢梁上钻眼、上螺栓，用铜丝缠在两端螺栓上用螺母拧紧。使屋面形成接闪器，将电流通过钢柱传入地下接地体。（6）避雷网分明网和暗网两种，暗网格越密，其可靠性就越好。网格的密度应视建筑物的重要程度而定。重要建筑物可使10m×10m的网格；一般建筑物采用20m×20m的网格即可。如果设计有特殊要求应按设计要求去做。3、应注意事项（1）遇坡顶钢结构瓦屋面，在操作时应采取相对应的安全措施，防止安全事故。（2）不得损坏外檐装修。（3）避雷网敷设后，应避免砸碰。（4）避雷网敷设完毕后，应注意保护，防止外墙装修污染避雷线。（六）避雷针制作与安装1、避雷针制作与安装的有关规定：（1）独立避雷针及其接地装置与道路或建筑物的出入口等的距离应大于3m。当小于3m时，应采取均压措施或铺设暖石或沥青地面。（2）独立避雷针应设置独立的集中接地装置。当有困难时，该接地装置可与接地网连接，但避雷针与主接地网的地下连接点至35kV及以下设备与主接地网的地下连接点，沿接地体的长度不得小于15m。（3）独立避雷针的接地装置与接地网的地中距离不应小于3m。配电装置的架构或屋顶上的避雷针应与接地网连接，并在其附近装设集中接地装置。（4）建筑物上的避雷针或防雷金属网应和建筑物顶部的其他金属物体连接成一个整体。（5）避雷针采用镀锌钢管制作针尖，管壁厚度不得小于3mm146 ，针尖涮锡长度不得小于70m。（1）避雷针应垂直安装牢固。2、避雷针制作：（1）避雷针一般彩圆钢或钢管制成，其直径不应小于下列数值：独立避雷针一般采用Φ19镀锌圆钢；屋面上的避雷针一般采用Φ25镀锌钢管；水塔顶部避雷针圆钢直径为25mm，钢管直径为40mm；烟囱顶上圆钢直径为25mm；避雷环圆钢直径为12mm；扁钢截面长100mm，厚度为4mm。（2）把放电尖端打磨光滑后进行涮锡。如针尖采用钢管制作，可先将上节钢管一端锯成锯齿形，用手锤收尖后，焊缝磨平、涮锡。（3）按设计要求的材料所需的长度分多节进行下料，然后把各节管按粗细接装起来，相邻两节应把细管插入粗管中一段，插入长度一般为250mm。最后把各个接应用Φ12铆钉铆接或采用开槽焊接，接口部分应焊牢。（4）焊接后把避雷针体镀锌或涂银粉。3、避雷针安装先将支座钢板的底板固定在预埋地脚螺栓上，焊上一块肋板，再将避雷针立起、找直、找正后进行点焊，然后加以校正，焊上其他三块肋板。最后将引下线焊在底板上，清除药皮刷防锈漆及银粉。4、应注意事项：（1）拆除脚手架时，注意不要碰坏避雷针。（2）注意土建已装修完的外墙砖及门窗成品的保护。146