注塑工艺的设定原则

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1、注塑工艺的设定原则一、总述开始时，一般应先选用在低压、低速和长时间的条件下成型，欠注时应根据原料的特性确定是提高压力速度还是温度，在高速和低速都能注满的情况下，除了加GF的例外，一般应采用低速注射，注射时应尽量使制品留在有顶出机构的一侧，防止粘模，高压只针对：1．粘度高的料；2．薄壁而投影面积大的制品；3．加GF的增强原料。压力与温度的搭配：在高压下一般采用低温，而低压时应相应地提高熔料的温度。在塑化方面，对粘度高而热稳定性能差的料，应采用较慢的螺杆转速和小的背压，对粘度小热稳定好的料应用高速大背压来预塑。在喷嘴温度合适的情况下应采用固定形式可提高生产的效率，但是在其温度太高或

2、太低时应选取注射后座退的形式。对于注射时的控制方式，熔料流动性好的可采用时间控制；而流动性差的则应采用位置控制。二、多级注射注塑机的螺杆在向模具推进熔体时，要求在不同的位置上有不同的注射压力和不同的注射速度的工艺参数的控制方式，这个注射工艺过程就是多级注射工艺。通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。多级控制的效果成型条件效果防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，注塑速度防止毛边。二次压力减轻内应力变，防止缩水。螺杆转数计量的稳定性背压计量的稳定

3、性1、设定多级注射程序的方法：一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。1设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。2、多级注射位置的选择方法：a、计算重量法总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量注射时的射胶量即为总重

4、量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。b、调试观察法根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。三、有关压力指注射时建立在螺杆头部（计量室中）的熔体的压强。熔体在模腔内产生的压力也叫内压力。压力的发生是前阻后推的结果。四、有关速度和速率速度是指螺杆前进将熔料推进到模腔时的速度，也指单位时间内螺杆前进的距离，即螺杆的轴向速度。速率是指单位时间内注入模腔中熔体的容积，又可说是熔体的流率。五、有关保压在注射压力完成后而进行的补缩阶级，熔体继续

5、进入，以保证型腔中熔体的压力不变，和补充模腔内制品因收缩而固化的余量，以防缩痕。又称二次压力，控制着制品的尺寸和密度。保压过大将使脱模困难，产生大的内应力，有关其时间的确定说法不一。六、关于背压1、适当调校背压的好处a、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。b、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。c、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。d、适当提升背压，可

6、改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。e、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。22、背压太低时，易出现下列问题a、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。b、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。c、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。d、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。3、过高的背压，易出现下列问题a、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)。b、对于热稳定

7、性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。c、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。d、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。e、在注塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。f、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。七、有关温度在工艺上控制的温度有五个：1．