KPS理论认识与实践

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1、如何推进降低成本与提高效率ＫＰＳ实践ＫＰＳ的定义ＫＰＳ是以ＪＩＴ系统为基础，通过在ＫＨＩ各工厂/各生产线的应用和展开，集已开发并得到验证的各种合理的、实践性的生产管理方法及系统之大成，不论「大量生产型」还是「个别接单生产型」，作为可以适用所有制造业的生产管理技术得到系统化，是迅速提高生产效率的具有划时代意义的生产管理方式。ー摘自川崎重工生产技术开发中心ＫＰＳ说明书ーＫＰＳ的概念1)以“徹底消除浪费”为根本思想2)充分利用人、物、设备3)按照JustInTime方式组织生产ＫＰＳ：KawasakiProduction

2、SystemJIT生产方式：JustInTime→在需要的时候、按照需要的数量、生产需要的产品的生产方式八种浪费的定义生产过多造成的浪费生产量多于需要量，生产时间早于需要时间。停工待料造成的浪费等待设备、等待零件、生产线平衡差、监视作业搬运造成的浪费无必要的超长距离、短暂的临时放置、重新堆放、移动加工本身造成的浪费刀具空走、空切、毛边加工超过需要、返工作业等库存造成的浪费半成品、库存作业准备造成的浪费寻找工夹具·部材等、不必要的调整作业动作造成的浪费无效的抬起·放下、歩行生产次品造成的浪费次品产生的材料费·加工费、

3、返工作业为什么库存不好！库存将工厂存在的问题全部掩盖了工厂存在的问题次品多不能变更计划常发生缺货设备故障多更换工夹具时间长前后工序有能力差别物品集中在大型设备问题越来越多形成弱体质企业①利息负担增加②场所占用增设仓库③无用搬运产生保管浪费④产生多余的管理费⑤提前领材料零件造成需要品缺货⑥产生电、气、油等能源浪费●库存不好的理由●作业的浪费Ａ１　二人作业的浪费Ａ２监视（闲视）的浪费Ａ３过多走动的浪费Ａ４停工等待材料·作业·起重机·检查等的浪费Ａ５　作业姿势不佳的浪费、坐姿作业的浪费作业的浪费Ａ６返工·次品·误作造成的

4、浪费Ａ７　不必要动作的浪费·无付加价值动作的浪费Ａ８更换工夹具造成的浪费Ａ９无用工序·无用作业的浪费Ａ10切屑·碎屑散乱造成的浪费搬运·管理的浪费Ｂ１寻找造成的浪费Ｂ２直接放置零件·重新堆放·重复搬运造成的浪费Ｂ３搬运造成的浪费Ｂ４　金属接触造成的浪费Ｂ５　目视不能发现异常造成的浪费搬运·管理的浪费Ｂ６提前领取材料·零件造成的浪费Ｂ７缺货造成的浪费Ｂ８半成品·库存造成的浪费Ｂ９不懂标准作业造成的浪费Ｂ10库存品无标示造成的浪费设备·工夹具的浪费Ｃ１未进行整理·整顿造成的浪费Ｃ２直接放置软管·软线造成的浪费Ｃ３机械故

5、障造成的浪费Ｃ４拧螺栓超过半圈造成的浪费Ｃ５使用起重机造成的浪费设备·工夹具的浪费Ｃ６　材料·辅料使用方法造成的浪费Ｃ７实物对合造成的浪费Ｃ８临时凑合工夹具造成的浪费Ｃ９配置闲置设备造成的浪费ＫＰＳ的基本理念１．向顾客提供让顾客满意的产品。２．在需要的时候、按照需要的数量、生产顾客需要的产品。３．依靠高度的生产效率生产，降低成本。根本思想：彻底消除浪费ＫＰＳ之心“三个臭皮匠赛过诸葛亮”“将三人变成５人、１０人、３０人，集思广益”ＫＰＳ活动方针KPS活动方针.doc作业劳动移动净作业无付加价+浪费值作业净作业劳动移动

6、浪费无付加价值作业净作业劳动浪费移动无付加价值作业思考方法的基本原则①产品制造是个过程越是简单生产效率越高②不求局部最佳、但求全体最佳③管理单位尽可能缩小月→周→日→小时→分→秒④彻底进行作业改善后再开始设备改善⑤实施能立刻发现异常的「目视管理」即“一目了然”的管理ＫＰＳ关连图必要技术与手法①观念更新②6Ｓ(整理、整顿、清洁、清扫、素质、规范)③作业标准化(循环周期、作业程序…)④多工序兼职(多技能化、配员最少化…）⑤连续生产⑥均衡化生产⑦单体流动⑧设备通用化、无故障化⑨自働化⑩缩短准备工作时间内部准备、外部准备、

7、零准备生产过量过度生产生产过量哇-！大批量JUSTINTIME生产在需要的时候按照需要的数量生产需要的产品！一个个地生产请给我一个好的“过量”生产与“流动”生产的区别在容易生产的时候按照容易生产的数量生产容易生产的产品大批量生产推出式生产专业化、分工化定员制自動化高成长、供不应求、产品寿命长、通货膨胀时代的产物在需要的时候按照需要的数量生产需要的产品小批量均衡化生产拉出式生产多技能化、多工序兼职配员最少化自働化景气变化、供大于求、产品寿命短、价格破坏时代的生存对策表面效率10人200个工作量实际完成10人250个。

8、需要数量是200个？真正的效率10人250个=浪费50个应改善为8人200个对呀，的确如此。均衡化生产那么，怎样安排生产？某月生产要求生产计划个个个个这就是均衡化生产！某日生产计划运转天数20天、运转时间480分钟零件名8时12时5时个个个个本日生产速度本日生产速度本日生产计划个个个个个生产线速度0.96生产线流动重复该生产顺序50次自动化嘿，加油干啊！运转