高炉INBA系统转鼓的自动控制

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1、将采集到的模拟量信号经软件程序过滤后，分别我厂采用ABB公司的ACS800系列的变频器，根用于控制转鼓速度和渣流量计算。其中转鼓速度控制据控制要求，变频器控制回路接线如图3所示。主要依靠转鼓厂家提供的经验数据做出转鼓的转矩一速根据接线图和变频器应用手册说明输入变频器参度、液位一速度控制模型，PLC采集到实际反馈信号后数。首先检查变频器主回路、控制回路及电机接线无根据预先编制的速度控制模型计算速度给定值，并输误，送电执行基本启动。首先启动99组参数，在相应出给变频器，使变频器实时改变频率，实现转鼓速度的参数目录下定义用户宏

2、为转矩控制宏T—CTRL，选对应实际负载的跟随。经编码器采集的转鼓实际转速择控制模式为直接转矩控制DTC，然后按电机铭牌录信号则与变频器反馈的转鼓转矩信号一同用于渣流量人数据。计算。另外，在INBA系统正常运转，但没有熔渣进输入完毕，变频器将自动执行电机识别。入，仅有水循环时，转鼓以0．2r／min的转速转动，根据接线图录入对应DI、DO、AI、AO的参数，PLC每5S读取一次整转一周的转矩值，取平均值作为并注意模拟量AI、AO参数设置的量程与PLC的转鼓的空载转矩值M。。渣流量计算根据下列公式进AO、AI相对应。然后输

3、入传动运行的极限值，以保护行：电机及相应设备。Q一(M—M)·”／K参数设置完毕，在控制盘本地试运行后，检查其中Q为渣流量(t／min)，K为常数(在试车时确定)，PLC、编码器等设备接线无误，PLC编程完毕的情况M为电机轴负荷转矩(变频器实时反馈)，Mo为转鼓空下可以进行系统试车。载转矩，为转鼓实际转速(编码器反馈)。PLC根据渣流量和出渣时间计算每次出渣粒化的粒4实际生产中出现的问题及解决方法化渣总量。运算在渣流量连续lmin大于0．1t／min开始，生产初期，由于对INBA新工艺和新设备性能不在渣流量连续ImJn小

4、于0．1t／min结束，每次出渣粒化够了解，转鼓故障发生率较高，处理不及时，从而影后，在上位机实时显示粒化渣总量和计算出的渣流量。响高炉正常生产，同时增加职工的劳动强度。常见故3．2变频器的选择及参数设置障有转鼓不能启动，转鼓转矩上位机无显示，渣流量对于转鼓控制系统的设计，根据转鼓设备选配的计算不准确，转鼓变频器显示超速故障跳闸等。无论电机功率(30kW)，并考虑运行过程中可能出现的最大什么故障，只要清楚控制原理，故障判断起来就会迅电流来选择变频器的容量。变频器调试主要根据工艺速而准确。例如转鼓转矩在上位机无显示或有大的

5、波及设备安全要求进行。从上面PLC控制介绍部分可动，同时渣流量不准确，检查变频器反馈给PIC的转知。变频器需要接受的开关量有PIc输出的转鼓启动矩信号即可。首先检查变频器的AO输出值，再测量信号，并且根据工艺和检修需要，实现三地控制和正PLC的AI输入值，相比较后即可判断故障所在，通过反转，则变频器还需要接受反转及内／外控信号，内控实际处理此类故障的过程一般为线路故障、接地或端指在MCC柜控制，外控包括机旁手动和集中手／自动子松动等，变频器和PLC的故障几乎没有。对于转鼓操作，而变频器反馈给PLC的开关量信号即变频器准变

6、频器显示超速而跳闸的故障，根据转鼓速度一转矩控备好即变频器故障信号。另外，变频器接受PLC输出制原理不难分析，一般为实际渣量过大或转鼓内堵塞的速度给定信号，并反馈转鼓转矩信号。(下转第14页)故障I准备好il电源I~(O=STOP)l』备用f内控速度I备用l备用l正转I反转珏25B毒生25BJ、一—、一——l1；l134一蔓I9II干'-5IlfllIlllI葵而13嗣1211t委1312111羹委blI。I。l。。l+，；、，l+274VlIn6llI111Sln414lD3l3Il13：i’lnl1tLL、LL、_J

7、Ll＼ACS800-0I．o06O一2R—lI耍l一Il一l}llLlli}l—：—JL—：萎_j—x4·一x：l—x：一X61：8制动电阻』电流指示转矩输出速度给定图3转鼓变频器控制回路接线图12lWWW．chinaet．netI电工技术接影响控制电压的精度。因此，可通过提高PWM信号的控制精度来提高变频器输出频率的控制精度。2软件设计2．1主程序设计如图3所示，遥控发射器上电后立即初始化单片机系统。初始化器件包括AVR单片机的I／O口、内部PWM定时器T1及外围设备控制。完成初始化后，通过不断扫描键盘查询是否有控制信

8、号输入，执行对应的输出频率控制操作，改变定时器T1的OCR1A比较寄存器的值，调节PWM信号的占空比，并调用液晶图4模式0控制子程序流程图图5模式1控制子程序流程图显示程序显示变频器的外部控制电压值及输出频率表1遥控器按键功能表值。由于遥控器按键数量有限，为实现变频器多种遥控控制功能，需要利用程序设定按键的复用。通过