穿束、张拉时的质量缺陷

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1、穿束、张拉时的质量缺陷（一）漏穿钢束1．现象：后张预应力混凝土结构中穿束时，漏掉一束或一股．张拉后才发现．或孔道灌浆后发现。2．危害：使构件或结构不能具有足够的预应力储备，或形成张拉后结构预应力不均匀，降低其承载能力。3．原因分析：施工管理混乱．或预应力钢丝（或钢绞线）编束时，未编号，使穿束人员心中底数不清。4．预防措施：（1）钢丝（或钢绞线）束编束时。应将钢丝（或钢绞线）逐根排列理顺．编扎成束，并按设计的不同规格依次编号，待对照设计图检查无误时，方进行穿束。（2）张拉前，质检人员应对穿束情况进行检查，防止发生

2、丢束或丢股问题。5．治理方法：当可以补救时，用卸锚器对丢束（股）的钢束进行卸锚，补足后重新张拉．否则．要经设计验算，并按设计提出的补强方案处理。（二）张拉中滑丝（滑束）1．现象：（1）预应力钢材在锚具处锚固失效，钢丝束等随千斤顶回油而回缩。（2）预应力钢材在锚具处暂时锚固住，但当卸顶时却发生滑丝。还有的工作锚的楔片凹入锚环中。2．危害：使发生滑丝或滑束的钢束．产生超过设计考虑的预应力损失，降低结构或构件的承载力。3．原因分析：（1）张拉后锚固时，顶楔器在顶压时不伸出。则工作锚变成利用滑动楔原理自锚的锚具。由于X

3、M锚不宜于以滑动楔原理锚固．而且施工时又不是按滑动楔锚固操作。形成预应力钢材或楔片的滑移量大。超过了回缩值允许范围而表现为滑丝；或楔片夹片被回缩钢束拖人锚环内，造成钢束回缩而表现为滑束。（2）工作锚的锚环与楔片、夹片之间有锈、泥沙或毛刺等异物存在．造成横向压力不能满足锚固时的要求．特别是使楔锚固开始处不能满足牢固啮合，结果当预应力转换时出现滑丝。（3）工具锚与工作锚之间的钢丝束编排不平行。有交叉现象．则卸顶时钢束有自动调整应力的趋势，可能因钢束轴线不平行于锚环孔轴线，使楔片夹片受力不均而锚固失效或发生滑丝现象。

4、4．预防措施：（1）安装顶楔器前进行试顶．检查其顶压时足否伸出。（2）锚具安装前对锚环与楔片、夹片进行清洗打磨，工具锚锚环孔、楔片用油石打磨。（3）工具锚的楔片要与工作锚的楔片分开放置．不得混淆。每次安装前要对楔片进行检查．看是否有裂纹及齿尖损坏等现象，若发现此现象，应及时更换楔片；对夹片也应按上述要求检查或更换。（4）严格检查钢丝束编排情况，防止交叉现象发生。5．治理方法：（1）张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢绞线上夹片的刻痕是否平齐，若不平齐则说明有滑束现象。应用千斤顶，对滑束进行补拉，

5、使其达到控制应力。（2）如用XM锚时，可对已锚固的钢束，用卸锚器进行卸锚，然后重新进行张拉和锚固。（三）张拉中断丝1．现象：张拉预应力钢丝或钢绞线，顶锚或稳压时发生钢丝或钢绞线断掉，其发生部位多在工具锚或联结器夹片前端．位置相同而数量不等。2．危害：张拉中断丝，造成断丝的预应力束预应力损失增加。如超过允许根数，导致结构或构件的报废。3．原因分析：（1）对于钢质锥形锚具而言，由于锚圈上口倒角不圆顺，再加上顶锚力过大使钢丝发生断丝；或因钢绞线材质不均，钢绞线全断飞出；或由于钢绞线钢丝束受力不匀，如钢丝束或钢绞线有扭

6、拧麻花现象，导致张拉受力不均，或因锚塞过硬，有刻伤造成钢绞线断掉。（2）对于XM锚具，多由于千斤顶位置不正，造成夹片一侧刻入钢丝过深·或顶楔时钢丝产生应力集中。而发生断丝（如钢丝下料后，保管不好，有硬伤、死弯）。（3）高强钢丝碳化，造成冷脆，张拉时断丝；或粗预应力钢筋材质不匀，张拉时断裂。（4）预应力钢材下料时，采用电、气焊切割．使其材质变脆张拉中断裂。4．预防措施：（1）检验张拉槽与锚垫板垂直面的平整度，保证锚垫板与千斤顶的顶面在张拉过程中始终保持平行。（2）严格检查锚具．导角不圆顺、锚具热处理太硬的都不使用

7、．对预应力钢材在材质上严格把关。（3）对钢绞线和钢丝束采用预拉工艺．使其各钢丝理顺．以便均匀受力；张拉时适当减慢加载速度，避免钢丝内应力过快增长。（4）预应力钢材的下料．不得采用电、气焊来切割．避免其材质冷脆。5．治理方法：切除锚头，换新束重新张拉。（四）预留孔道摩阻值过大1．现象：后张预应力混凝土预埋波纹管孔道实测摩阻值大大超过没计值。2．危害：由于孔道摩阻过大．张拉中预应力摩阻损失增加，且使张拉伸长率超出-5%偏差。3．原因分析：（1）波纹管安装时水平变位．或振捣时造成水平变位过大。（2）波纹管本身及接头漏

8、入水泥浆，使孔道管壁不光滑。（3）预埋波纹管轴向刚度太小，绑扎间距为1m时，绑扎点问波纹管轴线呈明显的悬链线形，造成管道局部偏差过大。（4）预应力束编束时，各根钢丝（或钢绞线）不顺直，处于麻花状增大摩阻值。4．预防措施：（1）波纹管使用前．要进行严格的质量检验。要检查有无开裂、缝隙．有无小坑凹瘪现象及咬口不牢等问题。（2）管道铺设中要确保管道内无杂物，严防管道碰撞变形，及被电焊烧漏：管