煤粉称下料部分改造技术方案

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1、煤粉多层给料机技术说明多层煤粉给料机，采用专门设计的多层式密封结构，保证粉体连续输送，喂料均匀稳定，不会出现结拱、堵塞、漏料等现象。采用变频调速技术，调节范围宽、精度高、运行可靠主要参数：◆喂料能力：0.5t/h～50t/h（按容重0.5t/m3）◆系统功率：≤5kW◆控制系统工作电压：220VAC±10%50Hz±1Hz◆环境：温度-30℃～50℃，相对湿度≤85%技术背景现有的水泥生产线基本都装备了菲斯特转子计量称。各种计量数据包括给料量，负荷率都清晰反映在电脑画面上，以为已足够准确了。其实不然，特别在关键的计量称的负荷率方面，由于煤粉的物理流动性易受多种客观因素影响

2、而呈现大垮度的变化，使其在卸料、给料、计量三大环节的现场技术处理难度都很大，下料管给料控制特性差。旋窑烧成的煤粉喂料环节，断料，冲料等破坏性失控情况频频发生，真正符合工艺设计要求的准确稳定给料也几乎不可能。实际上，整个水泥行业菲斯特转子计量称煤粉给料方面普遍存在严重问题，转子称的负荷率变化很大从60%~160%。如此大幅的波动肯定对工艺质量与效率有极大的损害。煤粉多层给料机的主要作用是保证煤粉进入煤粉计量称后，保持转子计量称负荷率的稳定。但目前的水泥烧成系统所使用的煤粉转子式计量称的喂料装置，采用下料管喂料方式，下料管喂料方式存在着如下问题：1，煤粉容易在煤粉仓内结拱。2

3、，由于计量称内部产生正压，下料管容易堵塞。3，时常会出现冲料，断料现象。4，转子计量称负荷率频繁波动煤粉强制给料机的优点：1,在搅拌叶片的作用下，煤粉仓内的煤粉不会结皮，结拱。2，由于有转子的密封作用，煤粉称内的输送空气不会窜入煤粉仓。3，进入煤粉称的料流可控，稳定。不会再出现冲料断料现象。4，转子秤的负荷率可以稳定在80%~120%的任意数值上。工作原理如图1所示，煤粉强制给料机，包括搅拌叶片1、筒体2、刮刀3、上板4、转子5、出料口6、下料管7、减速机构8、驱动轴9、下板10、壳体11、充气装置12，筒体2通过螺栓与壳体11的上板4连接，壳体11的下板10通过螺栓与下

4、料管7连接，使筒体2、壳体11和下料管7形成物料通道；壳体11的上板4和下板10之间中心位置固定转子5，下板10通过螺栓连接，驱动轴9下端通过减速机构8连接电机；驱动轴9从上板4延伸出筒体2的上端，在筒体2上端沿驱动轴9分三层水平固定搅拌叶片1。筒体2外侧有充气装置12，充气装置12通过管道与筒体2内侧相通。筒体2与上板4采用密封连接。出料口6上端与下板10采用密封连接，出料口6出口端与下料管7入口端采用密封连接。上板4上连接有刮刀3。物料从筒体2上端进入，煤粉在三层搅拌叶片1的作用下均匀的落在在上板4上，在刮刀3的运送下进入转子5，在转子5的转动过程中煤粉依次进入出料口

5、6、下料管7然后进入煤粉转子称进行计量、出料。附图图1煤粉秤多层煤粉给料机-改造方案针对贵公司的实际情况，我公司设计此套改造方案内容如下：改造原理参考如下图所示，在原有煤粉仓的下部，取消原有煤粉秤的下料管，用多层煤粉给料机来代替。该设备是我公司针对转子秤下料不稳的情况，在借鉴了德国申克秤和德国菲斯特生料秤的基础上最新研发的具有自主知识产权的强制给料系统。详图参考-窑尾多层煤粉给料机初步布置图。改造前布置图A：改造后布置图B：一．改造原理煤粉秤，通过多层煤粉给料机的改造，具有以下几个优势：1.煤粉下料方式由原来的靠重力自由下料，改为由多层煤粉下料机的强制下料；2.多层煤粉下

6、料机的搅拌叶片有一部分深入仓底锥部能有效的消除煤粉仓内形成的气拱；3.由变频器控制转子和搅拌叶片的转动，能有效的将煤粉送入转子秤内。4.排气均压管，由非标管代替，通过调整转子转速使其不会像原先下料管一样充满煤粉，处于密实状态，秤内空气能自然排出。所以非标管不会堵塞。5.由于有了强制下料装置和排气装置，转子秤对不同的煤粉适应性更强；1.通过改造，煤粉转子秤的负荷率，更加稳定；2.通过改造，煤粉输送罗茨风机出口压力和风机电机电流更稳定；3.煤粉转子秤的磨损大大降低；4.煤粉转子秤的控制精度大幅提高；改造方案：（一）电气部分1．煤粉转子秤的电气控制部分，不改动；2．增加一套多层

7、煤粉下料装置的控制器，控制自成系统，不和转子秤控制系统干涉；旋转下料器电气部分工作原理1组成转下料器电气部分主要由西门子200plc，ABB变频器，T1电源。G1变压器，及空开，继电器等常用器件组成。2原理旋转下料器控制柜按钮有急停，远程/现场，启动，停止，转速调节等。转速调节可在现场控制时对下料器的旋转速度进行手动调节。当控制柜打到远程由中控控制时，下料器的旋转速度将随着转子秤的负荷率的变化而变化。当转子秤负荷率下降（下料不好），旋转下料器旋转速度加大，当转子秤负荷率升高，下料器旋转速度随之减小。负荷率反馈点可根据现场距离不