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时间:2018-12-06
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1、一♦目的:建立SCAR发行与管理办法,以便准确地维护和掌控供货商来料的质量及使材料质量问题的处理作业标准化;二-范围:本公司产品生产所需的原辅物料皆属此范围;三x权责:3.1品质单位3.1.1异常、缺失原因调查及成效追踪。3.1.2协助异常、缺失预防及矫正措施之提出及执行。3.1.3异常、缺失改善记录之保存及分发。3.2相关责任单位:协助或执行调查,并完成对策。四・定义:SCAR:供货商质量异常改善报告五♦作业内容:5.1发行时机;5.1.1进料检验不良达到拒收标准时,由QE工程师根据以下SCAR发行时机决定是否要求厂商冋复「来料品质异常反馈单
2、」,如需则在「不合格材料审核记录表」异常反馈栏位勾选后,IQC开立SCAR单,由IQC组长或工程师通知采购或生管并要求厂商提供改善对策;5.1.1.1.当材料非外观不良批退时5.1.1.2.当材料相同不良项目连续二批特采上线时5.1.1.3当材料为HS不良时,由HSPM管理者代表最终确认后5.1.2材料上线使用发现不良时,出现以下状况可视其实际情形发行SCAR:5.1.2.1材料有信赖性及安全方面的隐患;5.1.2.2每条生产线每班次相同测试站因相同的材料不良导致不良率上升而影响到正常生产时;5.1.2.3每条生产线每班次材料的不良率超过1%或
3、不良已经影响到了生产的顺利进行时;5.1.3正常使用时因材料木身的失效导致的客户抱怨需发行SCAR5.1.4若发现HS不合格需发行SCAR通知供货商进行分析和改善5.2发行作业;5.2.1满足SCAR的发行条件时,由IQC填写详细的不良信息经组长或工程师审核后,传给供货商处理,同吋让釆购知晓;5.2.2每份SCAR必须在3个工作日(海外15个工作日)的期限内回复,逾期将在该供货商当月的质量得分中按规定给予扣分;5.2.3供货商回复的SCAR必须通过QE工程师的审核才能归档,对策不合格将予以判退,最终合格的SCAR回复吋间不能超出上述回复时限的定
4、义;5.2.4经上述5.2.3审核通过之SCAR对策生效日起,IQC依据「材料历史卡」对该供货商的入料品质进行改善效果的追踪.5.2.4.1连续追踪三批入料,将追踪结果记录在SCAR相应字段,以验证对策的冇效性.5.1.4.1.1当连续三批均为允收时,则“结案”5.2.4.1.2当入料仍出现相同质量异常时,则该厂商此料号将转入停检.并由采购(生管)通知厂商于三个工作日内來厂检讨或提交改善报告并限期改善.5.2.4.3当停检检讨对策改善无效时,须针对性召集相关部门一同现场稽核厂商并进行辅导改善;若经辅导仍无法改善或质量无法提升吋,将取消合格供货商
5、资格.六'参考文件:无七♦使用表单:7.1TD-P18-R07「材料历史卡」7.2TD-P18-R04「來料品质异常反馈单」草拟会签品质采购执行审核生产资源开发核准研发计划物控营销生产工程一♦目的:当进料检验发生材料不符合规格或不良超过AQL时,在不影响产品质量及保证生产的条件下决定该材料是否可以上线使用的管理办法;二-范围:本办法适用于当进料检验时,发现原材料、半成品、白制品之检验被判定为不合格之情况;三x权责:3.1IQC:来料质量的检验、判定;3.2其它部门:MRB讨论的参与;四・定义:无五♦作业内容:5.1IQC检验员在入料检验吋发现材
6、料不良超出要求规定吋,该批材料将被判为不合格,即开立不合格「进料检验报告」,并附不良样品送QE工程师审核;5.2QE工程师确认无误后,IQC在材料外包装上加贴“不合格”标签;5.3liPMC填写「不合格材料审核记录表」,其中必须包含以下项目:不良项目、不良数量或不良率、AQL值等。5.4PMC将「不合格材料审核记录表」送采购执行或计划物控处理;5.5采购执行或计划物控召集相关部门召开MRB会议5.6各单位意见一致时,QE工程师可直接终判;任--不同皆须采购执行或计划物控召开会议重新检讨或由品质经理终判.如有单位提出试作即须试作,并由采购执行或计
7、划物控开单,提岀者主导/会议决定;5.7若不合格为HS不合格时,需由HSPM管理者代表最终裁决;5.8IQC检验员根据最终判定结果给来料贴上“合格”、“特采”或“不合格”之相应标签,并将MRB单归档;5.9MRB终判为特采时,有以下三种情形5.9.1判''挑选后检验合格入库〃,由IQC执行挑选后之检验放行;5.9.2判''上线挑选或返工后使用〃,则由生产线执行挑选或返工动作的确认,并将结果反馈IQC记录。5.9.3判''直接特采使用〃者,可直接上线使用,IPQC须作质量追踪并及时反映异常。5.10QE工程师在最终判定时可视需要决定是否发行《来料
8、品质异常反馈单》;5.11MRB的时效为3个工作日•逾期则作退货处理.六、参考文件:6.1TD-P18《进料检验管理程序》七、使用窗体:7.1TD-P
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