tpm全员生产性维护活动

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1、---TPM---全员生产性维护活动深圳3A企管梁勤峰TPM课程目录一、TPM概论1.1TPM定义及特点1.2TPM八大支柱1.3设备六大损失1.4设备综合效率OEE二、挑战“故障为零”2.1故障的概念和分类2.2关于故障为“0”的思考2.3故障为“0”的原则三、专业保全3.1专业保全体系3.2专业保全7STEP3.3计划保全7法宝四、自主保全4.1自主保全的含义4.2自主保全活动的必要性4.3突发LOSS和慢性LOSS4.4防止劣化=效率化4.5自主保全的目标和展开4.6自主保全7STEP简介五、TPM1~3STEP展开5.1自主保全11法宝5.2TPM1ST

2、EP（初期清扫）5.3TPM2STEP（消灭”两源”）5.4TPM3STEP（制定清扫、点检、加油试行基准）六、世界500强TPM成功经验推介是否存在这样的维护观念？坏了再修，没坏不管它；花时间保养，效果不大；慢慢修理，没什么可急的，各干各的，井水不犯河水；操作者只管操作，维修工只负责维修；好用就用，不好用就拉倒；设备没改良，人员就不会成长；要知道故障总是难免的；设备全部定期大修，定时更换；全员参加生产维护没必要。第一章、TPM的概论TotalProductiveMaintenance全员生产性维护活动。1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。2、以设备一生为对

3、象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划、工程、采购、财务、人事等所有部门。4、从总经理到生产一线员工，全员参加。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现：设备故障为“0”，不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为“0”；营造”绿色工厂”。TPM定义及特点问题重复性的小组活动持续改善给公司贡献利益的人材企业体质强化!设备安心使用工作环境舒适TPM的活动的目的设备综合效率OEE：OverallEquipmentEfficiency＝时间开动率×性能开动率×合格品率设备综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%设备综合效率=时间

4、运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)OEE③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧产品不良①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个OEE与8大浪费TPMTPM0阶段(以5S为中心的活动)培育培训环境健康安

5、全事务TPMSMARTOFFICE品质保全QM保全预防MP预防预防PM自主保全个别改善TPM8大支柱（LCC）追求人、机器最大效率品质保全计划保全自主保全教育训练个别改善初期管理设备产品MP情报反馈新产品、新设计8大支柱之间的关系第二章、挑战“故障为零”1、故障的定义和类型1）故障的定义和人为因素2）故障2种类型A、性能停止型故障：设备突然停机（设备不能生产或者生产的全部都是不良品）B、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。2、故障为“0”的基本思考方法由于人为失误，设备才会出故障—故障是人为的！只要改变人的思考方式和行动，

6、就可使设备的故障降低为“0”要把“设备就是会出故障”的观念改变成“设备可以不出故障”的观念。要树立可达到故障“0”的观念。故障是冰山的一角故障故障是冰山的一角▶垃圾,污染,原料附着▶研磨,晃动，松动，漏油▶腐蚀，变形，伤痕，炸裂▶温度，振动，异音等以上潜在缺陷“把潜在缺陷找出来事先防止故障“潜在缺陷分类1、潜在缺陷的分类1)物理性潜在缺陷:因物理性而用眼看不到而放置的缺陷。☞不进行分析而看不到的缺陷；☞所在位置不好而看不到的缺陷；☞因有脏东西而看不到的缺陷。2、心理性潜在缺陷:因操作者或保全员缺乏意识和缺乏技能发现不了而放置的缺陷。☞无关心☞不知是否是缺陷.☞因

7、满足于现状态而忽视缺陷。3、错误的故障对策忽视缺陷的上升作用.忘记了设备或构成配件的正常发挥性能的充分条件.放弃设备的劣化条件，只局限与改善.没有正确分析故障现象就开始进行对策.只重视设备或故障点,不检讨人为的事故.4、故障为零的3大方向基本条件准备使用条件遵守劣化复原设计上弱点改善技能向上运转部门保全部门（自主保全）（专业保全）人方法设备第三章、专业保全专业保全现代企业设备管理基本知识1、什么是设备？是固定资产的主要组成部分。它是工业企业中可供长期使用，并在使用过程中基本保持原有物质形态的物质资料总称。如：土地、建筑物、机器及装置、运输工具等等调查/研究项目决

8、定制作安装试运行生产保养