TY295柴油机机体三面钻孔组合机床总体及后主轴箱设计

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1、目录1前言12总体设计22.1总体方案的论证22.1.1被加工零件的特点22.1.2工艺路线的确定22.1.3机床配置形式的选择22.1.4定位基准的选择32.1.5滑台形式的选择32.2设计计算32.2.1切削速度、切削用量的确定32.2.2主轴直径的确定52.2.3切削力、切削扭矩、切削功率的确定52.2.4动力箱型号的选择82.2.6主轴箱型号的选择92.3绘制被加工零件工序图102.4绘制加工示意图122.5绘制机床联系尺寸图142.6生产率计算卡162.6.1理想生产率162.6.2实际生产率17

2、2.6.3负荷率计算173主轴箱的设计183.1主轴箱的传动设计183.2对多轴箱传动系统的一般要求183.3拟定多轴箱传动系统的基本方法193.4绘制传动路线图193.5齿轮模数的选择203.6主轴箱坐标计算203.6.1确定传动轴与过渡轴的位置及齿轮齿数213.6.2计算传动轴的坐标223.7齿轮的校核233.7.1确定公式中各参数值233.7.2校核接触疲劳强度243.8轴的强度校核253.9轴承的校核274结论29参考文献30致谢31附录32311前言组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工

3、序集中的高效率的专用机床。它能从多面，多工位多轴对一个或几个工件同时加工，和万能机床相比，具有设计制造周期短、成本低、自动化程度高、加工效率高，加工质量稳定、减轻工人劳动强度等优点。许多年来机械产品加工中广泛的采用万能机床。但随着生产的发展，很多企业的产品产量越来越大，精度越来越高，采用万能机床加工就不能很好地满足要求。理所当然，设计组合机床就是提高生产效率和加工精度。目前来说，中国制造业发展异常迅速，产业基础越来越大，但总体科技含量不高，生产设备方面，目前虽然很多设备可以国产了，但比其品质，稳定性，扩展性

4、性上看和国外相比，其特点是价位低、产品稳定性、可靠性差、零件加工手段落后。随着国家对世贸承诺的逐步实现，价格的竞争优势也逐渐减少，还存在着一定的差距。课题是TY295柴油机机体三面钻孔组合机床总体及后主轴箱设计，这课题来源于江淮动力股份有限公司，是针对目前该公司对TY295柴油机气缸体三面钻孔进行分别加工，其工作效率和精度不高而设计的，以提高目前的生产效率、加工精度，从而降低加工成本。通过认真阅读研究柴油机气缸体的零件图，得出其材料为，硬度为，重量为，外型尺寸大致为500×150×300，进行左、右、后三面

5、钻孔。三面上要加工的孔分别是：左面深20以及孔深20的螺纹底孔；右面深25，孔深25以及孔深25的螺纹底孔；后面3个和一个深20的螺纹底孔。本次设计的组合机床同时加工三个端面，大大提高了生产效率，降低了劳动强度，从而降低了零件的加工成本。同时设计的机床应能满足加工要求，保证加工精度和机床运转的平稳性以及工作的可靠性等等。机床尽量使用通用件，以便降低制造成本，同时尽量结构简单，装卸方便，便于维修、调整等等。要设计组合机床的总体以及后主轴箱，首先需要解决的问题是：确定组合机床的总体方案，然后选择合理的主轴箱规格

6、、型号，从而计算出切削用量和切削功率等，再根据前面的计算来确定主轴的排布，结构以及配合关系，最后再对轴，齿轮以及轴承进行校核。312总体设计2.1总体方案的论证2.1.1被加工零件的特点如图2-1：被加工对象为295柴油机气缸体，材料为250，硬度为190～250。图2-1柴油机气缸体钻左面深20以及深20的光孔，位置度要求0.2，垂直度要求0.06；右面深25，深25以及深25的，位置度要求0.4；后面以及孔。2.1.2工艺路线的确定被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序，以及应保证的加工精度是制定机床

7、方案的主要依据。本次加工的零件是柴油机机体，其主要加工工序是：工序1：粗铣底面；工序2：粗铣左、右端面；工序3：粗铣前、后端面；工序4：半精铣底面；工序5：半精铣左、右端面；工序6：半精铣前、后端面；工序7：粗镗孔；工序8：精镗孔；工序10：钻左、右、后面的孔；工序11：最终检验。本道工序为第10道工序，主要钻左右后三面上的37个螺纹孔。具体加工内容是：左面深20以及孔深20，位置度要求Φ0.40mm，垂直度要求0.06mm；右面深25，孔深25以及孔深25，位置度要求Φ0.4mm；后面以及孔位置度要求Φ0

8、.2mm，垂直度要求0.06mm，一次装夹一个零件，三个面螺纹孔同时加工。2.1.3机床配置形式的选择31机床的配置型式有立式和卧式两种。立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。卧式机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小、形状及加工部位等因素。卧式机