《震惊之旅丰田》word版

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1、震惊之旅！陈杰上海蓝科电气有限公司总经理文章类别：来自丰田｜电子期刊号：2009年第8期2009年4月5日，带着很多期盼，踏上了MSEC组织的日本丰田研修之旅，盼望着揭开TPS的秘密，是不是真的是那么神奇？还是我们将TPS神话了呢？4月7日上午9点，MSEC丰田研修班的17名学员参观了丰田位于岐阜市的岐阜车体工厂，生产海狮面包车，救护车，特种车辆，以及各种为丰田生产的零部件。就我个人的感受来说，是非常的震惊，这不是神话，而是现实。图：MSEC丰田研修班学员，前排左3为小岛老师5S是改造人的过程首先，丰田的工厂与我们想象的现代化厂

2、房有很大差别。在到达工厂之前，我们想象的是现代化厂房，明净的地板，现代化设备……，但一进入工厂，心里感觉的首先是失望。参观的第一个部门是保全课，相当于设备工程部，不仅负责设备维修，也负责制作一些特殊的设备。现在的厂房建于上个世纪50年代，里面的空间很小，地面磨损很厉害，不及中国的很多工厂，内部空间高度不超过2.5m，大约150个平方，但令人惊讶的是，如此狭小的空间中所有的精益生产元素做得非常仔细。5S，看板，各种目视报表，作业指导，安全指南，详细周到，工作井井有条。作为机器维修人员，面临的潜在危险很多，因此，他们现场各种安全提醒

3、，安全问题的记录相当多。他们采取了很多措施预防现场、维修过程中的事故，维修人员在维修开始前，对电气开关，安装装置上锁，并挂上警示牌，牌上有维修人员的姓名，让其他人员能够立即明白现在的维修人员是谁，避免其他人员启动设备，伤害维修人员和机器。中途路过食堂，紧凑而整洁。因为工厂地方小，食堂无法容纳整个工厂人员的就餐。食堂人员就把午餐直接送到生产线上的休息处，工人就在生产线旁边就餐。本以为自己偏瘦（1.75m，62KG），可是到了他们的车间一看，绝对算得上中等。车间工人的工作强度确实很高，主要是动作频率，而不是力气。到了生产现场，从地面

4、来说，是很普通的打磨水泥地面，不及很多工厂的金属车间，但地面没有任何垃圾，金属屑。而在我的经验中，很多工厂的5S固然能打扫的很干净，但在整个加工期间，却不能保持整洁。尽管他们推行5S有50年历史了，但在他们的现场，依然挂着各种要求完善5S的标语，2009年他们的质量口号是：“精益，简单，强壮”。与他们的现场相比，在对5S的认识，推行和实施这些方面，我们仍然处于初级阶段。5S是推行TPS的基础和前提，通过5S的实施，让现场透明，问题容易暴露。因此，推行和改善5S依旧是我们日常现场管理的重心，5S是改变人的过程。我们经常认为精益生产

5、在中国难以推行，很重要的一个问题是对员工的担心，而5S恰恰就是一个改造人的过程。看板的灵活运用方式现场的设备并不是最先进的，但是自动化程度很高，尤其是人性自动化。他们在大量的工位上利用行程开关，接近开关，工夹具等制作的各种防错装置，投入不大，但防错效果却非常明显。按灯系统，呼唤按钮，……让生产管理人员能够清楚地了解现场的实时情况。1.滑道物料输送装置2.直线气缸移动装置3.定量螺丝供给装置4.产品自动退出装置5.自动拧螺丝装置6.……看板是丰田生产方式的重要组成部分，是实现拉动生产的前提。在现场，我们看到了大量的看板，看板在这里

6、得到了广泛的使用，不仅在工厂内部，而且在工厂与工厂之间。看板有很多不同的应用方式，包括物料看板、信号看板等。这里，着重说一下信号看板，考虑到机器人的柔性生产，需要加工不同型号的零件，如何启动程序呢？他们在加工区域外的围栏上挂着可以加工零件的样品，只要取下相应样品，机器人就可以切换到相应程序，并且第一个零件必须使用样品加工，最后一个待加工的零件作为样品挂在相应位置。这样，切换机器人的加工程序就变得简单，而且还可以防错。现场专门进行送料和收料的水蜘蛛，消除了现场工人走动取料的浪费，让现场人员能够直接管理物料，而不是生产计划人员管理物

7、料，将现场物料管理简单化。物料运输通道上，有很多代表位置的数字，这样，水蜘蛛在行进过程中仅需观察通道上的数字，就可以知道是否到达了指定位置，而不需要凭记忆，或是依据工位，而且不需要分散他的注意力。这么小的细节，让人震惊。图：MIC研究所的工厂现场模拟教室各种自制的物料供给装置，包括利用重力原理的斜坡滑道，利用直线气缸实现的快速移动和搬运，自制的AGV小车……，看到了他们的改善成果，而这些成果大多数都是他们制作的，尤其是自己制作的AGV小车，能够自动完成很多物料的搬运，无需现场人员管理，触动很大。尤其是大量的滑道，极大地方便了操作

8、人员的取料，无需走动就可以取料，同时实现了定量控制，是实施物料看板管理的重要前提。在每一个物料装置的前后，为了识别物料，均有醒目的物料编码。物料装置还充分考虑了人体工程，0.81.3米一般是进料，便于操作人员拿取。1.3-1.5米，0.8米以下均为空箱返回。这样