一套argg装置节能优化措施

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1、一套ARGG装置节能优化措施摘要：介绍了炼油一厂一套ARGG车间所采取的节能节水措施及应用效果。大庆炼化公司1.0Mt/a催化裂化装置经过6年时间的运行，实施了一系列技术改造措施，使装置综合能耗由105.18Kgoil/t降至69.99Kgoil/t，同时解决了烟机结垢、油浆系统结焦等影响装置长周期运行的瓶颈问题。结果表明，加强科学管理和技术改进，采用新技术、新措施是抓好节能的有效途径，通过优化运行和管理实现炼油厂节能降耗。　　关键词：节能节水优化操作综合能耗压缩负荷　　　　一、装置概况　　1.0Mt/a催化裂化装置是在原0.6Mt/a重催装置基础上改造而成，改造

2、过程中采用了洛阳设计院FDFCC-Ⅰ工艺技术。装置于2002年12月份破土动工，2003年6月份正式改建，9月18日正式投产，实现了一次开车成功。重油提升管反应器的原料为大庆常压渣油，设计规模为1.0Mt/a，汽油提升管反应器的原料是1.8Mt/aARGG装置的稳定汽油，设计规模为0.36Mt/a。装置的主要产品为液态烃、低烯烃汽油和轻柴油，副产品为干气和油浆。装置占地面积为12878平方米，包括反应-再生部分、分馏部分、吸收-稳定部分、产品精制部分、余热锅炉部分、主风机组部分、气压机部分。　　二、能耗计算方法　　（1）综合能耗量。综合能耗量是统计对象(炼油装置、

3、辅助系统或全厂)在统计期内,消耗的各种能源的总和。其计算通式为：　　E=∑MiRi+Q　　式中：E—统计对象综合能耗量，kg/年（月、季）；Mi—某种能源或耗能工质的实物消耗或输出量，t（kPa蒸汽量在0.3t/h以上。　　（3）降低稳定塔压力，从1.04MPa降至0.98MPa；降低回流比，在保证产品质量合格前提下，降低了稳定塔底温度，从而实现了从分馏一中少取热，热水从分馏一中取热量增加，减少了热水加热器E1502加热蒸汽量。　　（4）降低再吸收塔压力，从1.30MPa降至1.25MPa，减少气压机压缩负荷，使气压机转速从6300RPM降至6200RPM，节约中

4、压蒸汽1t/h以上。　　（5）精制岗位在保持再生塔T5202底温不变的情况下，通过降低再生塔T5202底加热蒸汽量，提高凝结水用量，提高进再生塔T5202底重沸器蒸汽和凝结水总量，节省1.0MPa蒸汽0.4t/h。　　（6）根据装置操作状况，尽量减少热水冷却器E1501AB的循环水用量　　（7）冬季过后，装置停止使用伴热后，降低热水循环量，在保证气分装置热源的情况下，采取低温位大流量的控制方法，实现停用E1502热水加热蒸汽，这样节省1.0MPa蒸汽4.0t/h。　　（8）余锅过热段增加减温器：余热锅炉过热蒸汽出口温度一直偏高，设计为420℃，实际为460-500

5、℃，分析原因就是余锅过热能力过剩，装置整体产汽量不足造成的。为了降低余锅过热段出口温度，2008年检修时在一级过热器与二级过热器之间增加一个减温器，向内喷射180℃的中压除氧水，然后与中压蒸汽混合起到降温的作用，使过热蒸汽温度由原来的460-500℃降低到430-450℃，保证余热锅炉过热段管束不超温，同时增产中压蒸汽1-2t/h。　　（9）将冬季防冻凝循环水外排改为水封罐上水。由于目前余锅扩容器冷却水改用小裂解纯净水，原作为冷却水的循环水为确保冬季不冻凝，改为微量外排。现将此外排水引至余锅水封罐上水线，充当一部分上水，并将原上水阀关小。此举既保证了循环水不出现冻

6、凝，又节省了一部分水封罐上水量。　　（10）在保证气压机正常运转的前提下，控制反飞动控制阀开度≯8%，降低汽轮机中压蒸汽使用量。　　（11）控制再生器床温在700-710℃，在保证再生效果的前提下多产中压蒸汽。　　（12）双滑低阀位控制，保证烟机入口蝶阀大阀位运转，使烟机多回收能量。　　（13）细节入手，堵塞漏洞，提高管理水平。面对2009年节能节水工作任务重、难度大的现实，车间决定全员参与节能节水工作，人人有任务、班班有指标，在班组之间全年开展节能节水劳动竞赛，充分发挥集体优势。向公司申请，派专人对车间员工进行节能节水培训。　　四、装置将要采用的措施　　（1）更

7、换烟机转子，静叶改为L5B型，减少主风机组耗电量。　　（2）稳定汽油蒸气压执行冬季指标时，将稳定塔压力降至0.98MPa，降低回流比，在保证产品质量前提下，降低稳定塔塔底温度，从而从一中少取热，减少E1502加热蒸汽量。　　（3）再吸收塔压力降至1.20MPa，减少气压机压缩负荷，使气压机转速从6300rPM降至6200rPM，中压蒸汽每小时少用1吨以上，但需要观察干气质量。　　（4）柴油改为加氢改质直供料，停用汽提蒸汽，可节约1.0MPa蒸汽2t/h。　　（5）进行能量优化技术改造，包括考虑采用冷再生催化剂循环(CRC-FCC)专利技术进行改造。　　（6）工艺流

8、程优化。（