丰田生产方式精益生产培训-精益化生产现场管理及班组建设(ppt 120页)

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1、丰田精益生产培训来自资料搜索网(www.3722.cn)海量资料下载大纲一、精益生产概论1.定义2.由来3.为何做4.如何做5.怎么衡量6.精益生产的体系总结7.感受丰田二、识别浪费1。浪费的定义2、七大浪费3。我们现场的浪费4.消除浪费三、精益生产技术体系核心工具1.标准化作业2.Tpm3.设备合理布局4.看板拉动5.自动化防错6.快速换模四、精益化生产现场管理及班组建设精益生产实战第一章认识浪费与价值流第二章精益生产方式概要第三章精益生产的两大支柱第四章生产线平衡第五章标准化作业与快速换线第一章认识浪费与价值流一、企业的运营目的制造产品？

2、制造利润？企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中，如何获得最大的利润是企业运行的头等大事！！！二、利润是如何产生的获得利润的两大手法：手法1：降低成本手法2：增加营业额通过改善消除浪费提高附加价值实现三、价值流程图(VSM)1、信息流2、实物流3、某公司从接单到交货的价值流程分析4、作业：请将你们某个产品进行VSM分析。河流与水库在生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流让其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。物流物留精益思想告诉我们企业经营的目的是制造利润在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售

3、价=成本+利润（计划经济时）售价—成本=利润（市场经济时）售价—利润=成本（精益思想TPS）精益思想告诉我们如何增加经营利润扩大生产规模(高投资、高风险)提高价格（破坏市场，降低竞争力）降低成本（无需投资、回报丰厚）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍精益思想告诉我们成本可以无限下降（改善无止境）成本取决于制造的方法浪费四、增值和浪费的概念站在客户的立场上，有四种增值的工作：-使物料变形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！什么是浪费？除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。任何

4、非必需的东西！五、工厂中的七大浪费1、制造过多的浪费2、等待的浪费3、搬运的浪费4、加工过程中的浪费5、动作的浪费6、生产不良品的浪费7、库存的浪费生产多于所需、快于所需。制造过多的浪费当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间。等待的浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动。物料搬运的浪费对最终产品或服务不增加价值的过程。加工过程中的浪费任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作。动作的浪费为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工。生产不良品的浪费任何超过生产必须的物料供应库存浪费库存是百害之首库存的危害增加利息负担占用场地厂房管理人

5、员增加入出库的搬运除锈等工作浪费长时间失效的浪费最大的问题：完全掩盖了工厂里的问题。湖水岩石交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？第二章精益生产方式概要何为精益生产精益生产（LeanProduction，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费

6、。精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。精益生产的起源大面积的传播开始于1990年《改变世界的机器》的出版。1985年，美国麻省工学院组织了53位专家学者用5年的时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行了实地考察，写成这本书，书中第一次将丰田方式命名为精益生产。精益生产方式的优越性与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源——减至1/2；2.新产品开发周期——减至1/2或2

7、/3；3.生产过程的在制品库存——减至1/10；4.工厂占用空间——减至1/2；5.成品库存——减至1/4；6.产品质量——提高3倍。精益生产中的重要理念精益思想告诉我们以客户的需求为中心把下道工序当作我们的客户质量的标准就是零缺陷工作在现场态度决定一切精益思想告诉我们精益思想的六大意识问题意识效率意识成本意识质量意识改善意识创新意识精益思想告诉我们要做精益生产的英雄，不要做精益生产的烈士！精益思想首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？精益生产推进给企业创造的价值直接成效树立新的价值观培养和发掘企业未来所需的人才精益生产的终极目标“零

8、浪费”为精益生产的终极目标，具体表现在七个方面：1.“零”转产工时浪费——多品种混流生产；2.“零”库存——削减库存；3.“零”浪费——全面成本控制；4.“零”不良