椭圆手柄数控车削加工毕业论文.doc

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1、椭圆手柄数控车削加工毕业论文目录前言（3）第一节零件分析（4）一、零件图（4）二、零件图完整性与正确性检查（5）三、零件结构分析（5）四、轮廓基点坐标运算（5）第二节工件的定位与装夹（6）一、加工要求（6）二、零件装夹与定位基准选择（6）三、数控机床选择与毛坯的确定（7）四、加工刀具分析与确定（9）五、加工处理（10）第三节数控车削加工工艺（11）一、零件的装夹与安装方式（11）二、加工方法的选择（13）三、划分加工阶段（13）四、划分加工工序（13）五、切削用量的选择与确定（14）六、数控车削加工工序卡（16）七、数控车削加工刀具表（17）第四节机床刀具运行

2、轨迹图（18）第五节数控车削加工程序单（21）第六节数控车削加工操作详情（24）一、数控编程和辅助参数的确定（24）二、数控加工刀具安装（24）三、工件安装注意事项（25）四、工件的检测与校验（26）五、数控加工的对刀（26）六、数控加工首件试切（27）七、零件的生产加工（27）第七节结论（28）第一节零件分析一、零件图：图1.1.1二、零件图完整性与正确性检查由于数控车削加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，每个图形几何要素间的相互关系（如相切、相交、垂直和平行等）应明确；各几何要素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸和影响工序安排的封闭尺寸；尺寸公差和技

3、术要求是否齐全等（数控加工工艺规划P15）经审查图纸本人认为该零件图纸尺寸标注完整、正确、符合数控加工要求、加工部位清楚明确。三、零件结构分析该零件结构如图1.1.2，包括有有圆柱面、圆弧面、椭圆球头、内槽、内孔及内螺纹。在数控车削加工中，零件车削加工成形的结构形状并不复杂，但零件的尺寸精度尤其是零件的位置精度要求较高，直径尺寸上也有尺寸公差和表面粗糙度值等要求。图1.1.2内螺纹深槽椭圆手柄四、轮廓基点坐标计算生活中，我们对几何信息的认知有多种方法常用的有，数形结合法（解析法）。但有时面对复杂的图形，解析法会带来繁重的数学计算。而在实际生产中我们并不采用此类

4、方法。AUTOCAD作为一套专业的绘图软件，它强大的信息处理功能为图形中繁杂点的计算带来了可能。我们在操作界面中绘制图形后就可以打开状态栏中的捕捉、对象捕捉按钮，在绘图区捕捉相关的点。同时，在状态栏中就可以看到这些点的坐标，然后记录下其坐标。第二节工件的定位与装夹一、加工要求参见图1.1.1：在数控车削加工中，零件重要的径向加工部位尺寸精度要求有：Φ300-0.024和Φ24+0.0330，根据查《互换性与测量技术》（P41表3-2标准公差数值）可得公差分别为7和8级，轴向加工部位尺寸精度无特别要求；零件重要加工部位形位精度要求的有：M20×1.5mm和Φ24

5、+0.0330mm与Φ16mm的轴有同轴度的位置精度要求即M20×1.5mm和Φ24+0.0330mm的两轴线必须全位于直径为公差值Φ0.06mm且与基准轴线Φ16mm同轴的圆柱面内.零件中间Φ16mm和Φ21mm的内圆柱面以及长度为4mm的内槽左端面有表面粗糙度要求，分别为Ra6.3μm、Ra12.5μm和Ra6.3μm，零件左端面有Ra3.2μm的表面粗糙度要求，其余表面的粗糙度要求均为Ra3.2μm。其他重要加工部位还有M20×1.5mm的内螺纹，零件右端有椭圆球头。由上述尺寸可以确定，零件的轴向加工尺寸该以左端面为基准。二、零件装夹与定位基准选择定位基

6、准选择原则（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）便于装夹原则（4）便于对刀原则根据定位基准选择原则，避免不重合误差，便于编程，以工序的设计基准作为定位基准，并使工序基准、定位基准、编程原点三者统一，因为当加工的工序基准与定位基准不重合且加工面与工序基准不再一次安装中同时加工出来时，会产生基准不重合误差。参见图1.1.1：该零件左端为Φ300-0.084mm的圆柱，右端为椭圆球头。又根据便于安装与便于对刀原则，所选的定位基准应能保证定位准确、可靠，满足刀具的操作要求。所以加工该零件时，先以右端毛坏外圆柱为定位基准加工出零件的左端面所有尺寸，再以Φ300-0.

7、024mm的圆柱为定位基准加工零件的右端。采用三爪自动定心卡盘的装夹方式进行零件的装夹定位。三爪自动定心卡盘是同步运动的，一般不需找正，但装夹时一般需要轴向支承面，否则所需夹紧力可能会过大而夹伤工件。三爪自动定心卡盘装夹工件方便、省时，自动定心好，适用于装夹外形规则的中、小型工件。而图纸中24+0.0330mm与M20×1.5mm的同轴度要求完全可以用三抓自定心卡盘装夹来达到。因此我们将自动定心零件轴向的定位基准选择在圆柱段Φ300-0.024mm的左端面。在用三爪自动定心卡盘装夹精加工过的圆柱段Φ300-0.24mm时，为了防止夹伤工件表面影响表面精度要求，

8、我们在被夹住的工件表面包一层铜皮。三、