注塑缺陷分析与解决[1]

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1、故障分析材料降解化学品侵蚀应力影响色差黑点流痕气泡熔接线共同失效模式：烧焦分层尺寸偏差披锋/毛边喷射痕凹坑波纹翘曲脱摸问题缺胶凹痕银纹浇口痕条纹丝线孔穴1品质控制故障分析原因：浇口/流道注塑机大小模腔设计污染材料降解：干燥干燥设备回收料材料2品质控制故障分析如何检验降解：大多数未增强热塑性塑料：MI或融熔粘度测试如是玻纤增强的：特殊粘度测试某些特殊材料：TGA降解检测结果：任何检测结果必须于一基准值比较，并以百分比表征变化用同一检测设备检测来自同一批料的粒子和塑胶件在加工过程中，均有或多或少的降解，可接受降解的程度取决于具体应用材料降解：3品质控制故障分析化学

2、品侵蚀1.外观表征表面溶解，发白，裂开，裂纹，如延伸率，机械强度等物性下降等2.原因与材料不相容的化学品，如清洗剂，润滑剂，稀释剂等3.影响因素时间温度内应力外部施加应力化学品浓度剂量4品质控制故障分析类型：设计加工装配最终使用应力影响来源产品设计产品加工参数和冷却速率浇口区域，流动的最远端和在充填中任何突然变化的区域（尖角和壁厚变化）所有后加工过程最终使用条件和负载，环境，CTE（coefficient-of-thermal-expansion)5品质控制注塑成型故障排除黑点来源：机器停机时间过长机器长时间不用未清干净料筒喷嘴/止逆阀不良脏的塑化单元不合适螺

3、干类型模具在浇口和流道上有死角材料塑胶粒中杂质其它树脂降解来自料筒壁面降解物次料/受污染原料其它生产/操作环境注塑加工参数6品质控制注塑成型故障排除色差来源机器进料区，加料区和炮筒污染机器大小不合适检查螺杆类型，喷嘴和止逆环模具检查主流道直径，分流道大小排气不良针点式浇口太小材料来料色差超规材料基材/色粉不稳定加工料温太高或太低监察背压和螺杆转速料停留时间过长7品质控制注塑成型故障排除云状物诊断:水分/污染/冷料/分解8品质控制注塑成型故障排除剥离/分层诊断:注射速度过高模温过冷浇口区有锐角料温过高塑化不充分不相容的色粉交叉污染过多的回收料不合适的加工参数9品

4、质控制注塑成型故障排除波纹诊断:1.注射压力过低,2.注射速度过低,3.模温过低,4.不同模具皮纹,5.料温过低在低的速度情况下，当热胶进入冷的模具时，热胶在实际进入产品时失去它的流动。后面胶在压力不断地重复。10品质控制注塑成型故障排除毛边诊断:锁模力过低和机构故障过高的注射压力注射速度太快不足够的模板分型面破损过大的投影面积材料粘度过低料温过高11品质控制注塑成型故障排除烧焦诊断:机器止回阀问题注射速度过快背压过大模具排气不良摩擦烧焦检查主流道大小检查浇口料太冷或过热12品质控制注塑成型故障排除浇口斑白/流点诊断:材料温度差异的结果.注射速度过低或过快注射

5、压力过低保压时间太长不足够模具冷却浇口区模具过热模具过冷浇口太小浇口位置不当浇口过长料温过低不合适的热流道13品质控制注塑成型故障排除喷射痕诊断:注射速度太快浇口太小错误浇口位置浇口太长模具过冷料温过低喷嘴有滴垂水或油漏入模穴14品质控制注塑成型故障排除渗液诊断:添加剂在产品表面渗出15品质控制注塑成型故障排除产品过饱诊断:过多材料压入模腔,造成产品较重和模塑内应力.16品质控制注塑成型故障排除顶出痕诊断:不合适的脱模斜度不合适的产品表面保压过大顶针过少或太小顶针粘住制品17品质控制注塑成型故障排除缺胶诊断:不正确的进料注射压力和速度过低注射时间太短有问题的止

6、回阀不良的排气模温过低料温过低或料熔体粘度太高18品质控制注塑成型故障排除沉陷诊断:无足够的材料或较厚肋注射压力过低射胶时间太短机器融胶能力不足模温太高浇口过小流道过长错误的肋/壁厚比料温过高错误浇口位置错误的排气位置19品质控制注塑成型故障排除条纹(银纹,飞溅点,丝状点)起因:塑胶粒中的水分,残留非水性的挥发物---遍布产品表面降解---产品部分表面有一团或粗糙线20品质控制注塑成型故障排除条纹(银纹,飞溅点,丝状点)诊断:材料降解(料筒有热点,材料在喷嘴处有死角)注射压力或速度过低或过高背压过低被困的挥发性物质在浇口，机器喷嘴或热流道摩擦烧焦料温过高在塑胶

7、粒中有污染过多水分材料干燥过度21品质控制注塑成型故障排除塑件表面烧焦原因:过高的储料温度高背压造成过多剪切热排气是否足够使用高注射速度克服流动限制时,也会摩擦烧焦.22品质控制注塑成型故障排除塑件表面烧焦措施减少储料温度减少注射速度检查模具排气加大浇口检查锁模力清洗料筒检查主流道23品质控制注塑成型故障排除空穴诊断:注射速度过快注塑压力过低过短的射胶时间背压太低料温过高模具温度过低浇口过小,浇口分型面过长不合适的流道系统和/或喷嘴尺寸制件壁厚错误的材料等级不正确的料流24品质控制注塑成型故障排除脱模问题粘前模/粘后模/粘浇道诊断:注射压力过高注射速度过高保压

8、时间过长注的过满型腔太热模具太冷模具表