可锻铸铁管件铸造工艺规程

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1、可锻铸铁管件铸造工艺规程2011年2月目录一、坩埚修筑工艺规程二、工频感应电炉熔炼工艺规程三、浇注工艺规程四、铸件清理工艺规程五、可锻铸铁管件热处理工艺规程一、坩埚修筑工艺规程1修筑坩埚用模具修筑坩埚用模具见图1-1：图1-1修筑坩埚用模具2修筑坩埚用耐火材料可锻铸铁熔炼一般使用酸性硅质炉衬。酸性硅质炉衬化学成分（质量分数，%）SiO2＞98,Al203＜0.2,Fe203＜0.5。3硅砂坩埚耐火材料配比硅砂坩埚耐火材料配比见表1-1表1-1修筑坩埚用耐火材料配比13序号硅砂（质量分数，%）粘结剂（质量分数，%）备注6-12号筛1

2、2-20号筛20-40号筛40-140号筛140号筛以上硼酸（工业用）水水玻璃1304010201.51.8主要用于炉底和炉壁主要用于炉口2381235151.82-2.4主要用于炉底和炉壁主要用于炉口31581524383.01-1.54-5主要用于炉底和炉壁主要用于炉口4坩埚大修操作要点4.1在感应线圈内圆表面、胶木垫块以及轭铁内侧涂上绝缘漆：若有损坏，待修补好后涂硅有机漆或酚醛绝缘漆。4.2在感应线圈内圆表面以及轭铁内侧、轭铁底部的耐火砖面上垫上隔热绝缘层：要尽量使各绝缘层不发生裂缝等现象，以保证每层绝缘效果，若有裂缝应用同

3、种材料垫补上。常见的隔热绝缘层的形式见图1-2：图1-2隔热绝缘层的形式4.3填筑坩埚底部：逐层用捣固平锤紧实，通常，第一层浮材料可铺100mm，以后每层都不宜超过1350-60mm，最后应高出炉底10-30mm，在用平锤捣实后刮平，炉底应保持水平。4.4安置钢坩埚模：在安置钢坩埚模时，使炉衬壁厚尽可能均匀，当钢坩埚模安置好后，可在其中放入一块起熔体，以把它压牢。4.5填筑坩埚壁：填筑方法与填筑坩埚底部同。4.6填筑炉口和炉嘴：先涂以适量水玻璃，然后填筑，并用小锤子打结实。通常，炉口、炉嘴应具有外高内低的斜面，以防金属液外溢。5坩

4、埚烘烤和烧结坩埚烘烤和烧结时，通常采用“空炉低功率慢升温”的办法，缓慢地升温到钢坩埚模即将软化时，约1100℃左右，然后投入第一炉炉料继续进行烧结。烘烤烧结时间可参见图1-3和表1-2。图1-3工频感应电炉硅砂坩埚烘烤烧结规范实例I-室温加热至900℃，时间12h，平均升温1.3℃/min，目的是为了排除硅砂的水分，并使部分硅砂进行转变。Ⅱ-由900℃加热至1100℃，时间8h，平均升温0.4℃13/min，目的是使坩埚温度上下均匀。Ⅲ-由1100℃加热至1300℃，时间l0h，平均升温0.3℃/min，目的是使坩埚初步烧结。Ⅳ-

5、由1300℃加热至1480℃，时间l0h，平均升温0.18℃/min，目的是使坩埚烧结到一定的厚度，具有相当的强度，能经受住铁水的搅拌和加料的冲击。表1-2硅砂坩埚烘烤烧结时间参考炉子容量/tO.150.51.53510烘烤时间/h7-98-1010-1112-1612-1824-30烧结时间/h3-53-54-65-78-1012-14二、工频感应电炉熔炼工艺规程熔炼铁水牌号：KTH300-06,内控为KTH330-08。铸件平均壁厚≤10mm。1加起熔体如果是冷炉或炉内没留铁水时，应先加入起熔体，以加快熔化速度通常起熔体是整块

6、状的，也可用几块较大的铁料进行代替。如果起熔体的尺寸较小，则可将它靠近炉壁放置，否则熔化速度会大大减慢。2加炉料为加快熔化速度和减少损耗，通常熔点较低、元素烧损较小的炉料先加，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金应最后加入加料时须特别注意，冷湿炉料和镀锌炉料要加在其他炉料上面，让其慢慢进入铁水中，以避免铁水飞溅。3进行通电熔化炉料加入后，即可通低电压进行预热，然后再改用高电压送电，以使起熔体和炉料自下而上地慢慢加热和融化13在熔化过程中，应经常观察坩埚的侵蚀情况和炉子功率表，若有漏炉危险时，应立即停止熔化。4进行炉前质量控制分

7、析化学成分，观察三角试块断面，测定铁水温度，观察气体及炉渣情况等。分析化学成分控制范围见表2-1表2-1分析化学成分控制范围CSiMnPSCr2.6-2.91.4-1.91.7S＋0.2≤0.1≤0.2≤0.065出炉出炉时，应根据下一炉的情况而决定炉内留或不留铁水，如材质不变或类似，应留部分铁水。熔炼结束炉内一般不宜留下铁水以防炉子上下温差较大，坩埚容易产生裂纹。出铁温度控制范围1420-1450℃。6孕育工艺6.1孕育剂加入量出铁时在铁水包中加入铝-铋复合孕育剂，加入量为：质量分数（AI）0.010-0.015%＋质量分数（B

8、i）0.006%-0.015%。6.2孕育剂后时间孕育处理后应在6-8min内浇注完毕。三、浇注工艺规程l浇注前的准备1.1浇注工必须全面熟悉所浇注铸件的工艺文件。浇注前应了解浇注顺序、所需铁水牌号、重量以及铸型的分布情况。1.2检查修包质量并进行