车间深入管理——中基层领导力提升

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1、车间深入管理——中基层领导力提升——中基层领导力提升车间深入管理*目录现场的深入管理物料管理—5S管理设备管理—自主保全质量管理—QCC特性要因图改善管理—ECRS交期管理—标准化安全管理作业管理—多技能培训信息管理—目视化组织的深入管理人员管理—文化建设成本管理—价值流分析项目管理—PDCA循环发掘问题的能力—5WSMART原则时间管理*现场管理物料管理—5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养一、现场的深入管理设备管理—自主保全生产班组为什么要管理设备？TPM认为若因设备故障而多雇人手、储存备件、占用资金的话，为何不能在故障出现前就防止呢？所以TPM把工作重点从响应

2、型维护转移到预防性保全，通过全员参与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备维修成本和产品成本。成果输出活动内容活动顺序项目NO1>.质量管理—QCC成立日期、圈名、圈徽、工作性质、组长、成员、QCC指导组建品管圈121110987654321活动报告书鱼骨图找出身边的、力所能及解决的问题选课题以『三现』收集情报、以『5W2H』表示现状调查目标明确、可量化、具挑战性设定目标预定工作进度项目及期限编写计划以『5W』方式追求真因并验证之查找真因提出解决方案制定对策每一对策需以P-D-C-A循环作检讨与确认方案实施利

3、用图表量化表示前后比较效果确认将改善成果的方法列入标准化标准化计算改善前后有形成果和无形成果的比较。资料整理汇报活动的成果，得失探讨及下次课题选定成果发表信息收集表会议记录表活动计划5W分析表PDCA分析表改善成果对比图QCC报告书管理标准技术标准特性要因图未按中间尺寸对刀法料机床温不够环人量值传递标准不一致无温差修正标准责任心差室外气温影响自然时效不好停车时间长预热时间短刀头未压紧未按工艺执行未定时检测早晚温差大寒流暖气不正常室内温差大两台量仪量值不一致未在标温下鉴定环规人工时效不好炉温低毛胚变形时间短活塞销孔孔径尺寸超差取消（E）：对于难度大、不易掌握、多余的作业

4、程序，进行“为什么要这样做”、“是否有必要”、“能否取消”等提问，如不满足要求，皆取消。这是推行IE的根本目的。合并（C）：对于暂时无法取消的，通过合并以提高工作效率重排（R）：对于无法合并的，可通过“5W”分析法进行重排，来使作业程序达到最佳状态。简化（S）：对于必须存在的作业，考虑能否采用更安全、易做和低负荷的作业。改善管理—ECRS交期管理—标准化通过5S，消除作业过程的停滞。通过目视化，实现问题的显现化。利用IE的测时技法，平衡各工序的作业时间。运用IE的ECRS（取消、简化、合并、重排）原则，平衡各工序的作业负荷。执行TWI，实现少人化。实施标准作业，减少作

5、业负荷，保证产品质量，提高作业速度。督促自主保全，减少生产停机和保证加工质量。*安全管理树立安全管理是本职的第一职责的理念，推行班长是事故的第一责任人。生产线设计、设备安装、持证上岗和绩效评价要严格实行安全否决权。运用防呆、防错、联动等技术措施，代替人工完成危害、危险、负重的作业，预先排除安全隐患，保证员工在加工过程中的人身安全，实现产品制造的“零缺陷”。持续强化员工的安全生产的教育，建设“以人为本”的企业管理，抓好安全教育和全员改善，发动全体成员共同查找安全隐患，向“零事故”挑战，增强员工的凝聚力。推行5S管理，查找安全隐患。推行标准作业，实现作业过程安全控制的科学

6、性。要将人、机、物、环境统一起来，运用目视管理的手段，提示员工在行动或操作过程中的可能差错，彻底消灭安全事故。*作业管理--多技能培训精益生产通过教育，培养有知识、有能力、有干劲、有敬业精神的员工，来消除企业在生产经营过程中的各种难以预料的不利因素的影响，从而实现准时化生产，实现生产系统的柔性，以不变应万变。精益生产强调以人为本，认为企业中人是创造价值的财富。日本丰田公司把“人才（财）育成”定义为：企业为保持其长期的整体竞争优势，根据企业不同阶段的发展需求，以有计划的培训工作为手段，培养员工成长的工作。012345678910111213141516171819202

7、1222324252627282930313233343536373839404142级别年数丰田员工职业生涯图01020304050点管理能力技能经验职业类别自己启発CXSXEX▲▲▲◎认定◎◎认定认定◎◎◎Ａ级＝２８点Ｂ级＝１２点Ｃ级＝５点専门技能取得度制（案）１工程専门化Ｓ级◎检查员（含専门职种）中间点开始受讲受讲受讲ＴＰＳ上级改善课程监督者训练??养成讲座　ＴＪＩ　　　　　　ＴＪＲ??生产方式ＴＰＳ种専门职目指す能技组内移动経験职种①组间移动経験职种②系间移动経験职种③组间移动経験职种④异常処置作业自动车整备士３级危険物使用自动车修配工２级海