精加工车间质量控制管理规定

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1、精加工车间质量控制管理规定1.目的：为了保证精加工加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零件加工品质处于受控状态。2.适用范围：精加工车间质量管理。3.具体要求：3.1工序内发生质量问题的处理3.1.1各工序内操作人员负责对每个零件按照工艺卡片、图纸进行检验，做出合格与不合格判断。3.1.2各工序内发现的不合格零件应及时的向车间检验员报告，由检验员确认，不合格零件标示隔离并标识放置。3.2送检不合格品及后道工序出现质量问题的处理流程和方法3.2.1品质、装配发现的不合格品，由发现部门填写反馈单，依据反馈单，精加工车间分析原因

2、，采取正确的纠正和预防措施。3.2.2后道工序发现前道工序不合格零件，按3.1.2处理。3.3量检具日常管理工作3.3.1精加工车间量检具由车间检验员专人负责管理。3.3.2量检具管理人员负责量检具日常维护保养，依据公司质量管理文件《监视和测量设备的控制》管理。3.3.3量检具管理人员对量检具使用情况进行监督，发现明显违规使用的行为进行劝阻、处罚。3.4刀夹具日常管理工作3.4.1精加工车间刀夹具由车间仓库管理员专人负责。3.4.2刀夹具管理人员负责日常领用借用，做好领用借用记录，依据精加工质量管理文件《精加工刀具管理规定》对刀夹具进行

3、申购、维修、报废管理。3.4.3刀夹具的存储和保护，依据公司《仓库管理制度》、《消防管理制度》进行管理。3.5标准化管理3.5.1精加工车间由车间工艺员进行标准化管理。3.5.2车间工艺员对使用中的工艺卡、检验记录等技术指导性文件进行修正更改。3.5.3车间工艺员对生产制造困难或无法实现的图纸，及时反馈到技术、开发部。3.5.4车间工艺员负责工艺纪律的检查，对检查中发现的违反加工工艺的行为进行处罚。3.6加工现场的质量管理3.6.1车间各岗位工作车按照状态分为材料区、合格品区、不合格品区等，各区域要有明显标示。3.6.2材料摆放区要干净

4、、整齐、有序，摆放高度安全，摆放位置合理。3.6.3合格品区要标识清楚，工艺卡、派工单放置在合理位置。3.6.4不合格品区要标识隔离，5个工作日内不合格品要处理完毕。3.6.5填写完工艺卡、派工单，才能让合格品转序。3.7日常质量管理要求3.7.1“三检”制度的要求3.7.1.1各工序操作人员首件必须检验，并由检验员确认合格，填写检查记录后，才能批量生产。3.7.1.2在零件生产过程中，各工序操作人员要适时的送检，填写检查记录，检验员随机在各工序间抽检，保证加工质量处于监督，检验记录真实有效。3.7.1.3零件加工完成后，连同检验记录、

5、工艺卡、派工单，经车间检验员检验确认后，送品质部检验员检验。3.7.2非标零件规范要求3.7.2.1非标零件必须要有工艺卡，在加工过程中出现的问题以及解决的措施要记录在工艺卡上。3.7.2.2非标零件批量生产，首件必须由品质部检验员确认，确认合格后才能生产。3.7.3尺寸检验的规定3.7.3.1有形位公差要求、尺寸公差要求的，关键部位尺寸必须全检，监控刀具磨损，预防出现不合格品。3.7.3.2在加工过程中刀具交换，程序修改等情况出现时，需要对相关的项目按首件检查要求检验，车间检验员检验合格后才能批量生产。3.7.3.3机床维修或夹具调整

6、后，需要按首件检查要求检验，车间检验员检验合格后才批量生产。