分析陶粒圆锥破热耗高的原因

《分析陶粒圆锥破热耗高的原因》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、分析陶粒圆锥破热耗高的原因http://www.yzpsjq.com/products.htmlhttp://www.yuanzhuiposbm.com/products.htmlhttp://www.sbpsjq.com/products/crushing-plant/index.html　　(1)废气与飞灰热损失大：降低废气温度及单位熟料废气量是减少废气热损失的主要途径。采用换热效率较高的预热器陶粒圆锥破系统、优化陶粒砂窑系统控制参数，可有效地降低废气温度；控制合理的过剩空气系数，减少漏风时减少废气热损失重要措施。-26-　　(2)机体散热多：20世纪50年代末期，德国陶粒

2、圆锥破体散热就已降到359kj/kg，而我国进入20世纪80年代陶粒砂旋窑体散热仍高达669~1045kj/kg，多耗热310~686kj/kg。多筒冷却机散热167~209kj/kg，篦式冷却机虽然散热较少，但余风带走热达146~350kj/kg。　　(3)陶粒旋窑系统漏风严重：我国湿法、干法、中空等陶粒圆锥破型大部分的废气温度较高，多年来由于产量不断提高，风量也随着不断增加，因而导致废气量增多，同时由于陶粒窑头，陶粒-26-旋窑尾的密封差也会使废气量增多，造成热损失增加。新型干法陶粒圆锥破的陶粒砂旋窑系统漏风比湿法、干法、中空等陶粒圆锥破型的漏风相对要少。因为陶粒窑外分解陶

3、粒圆锥破的陶粒圆锥破系统漏风的点和量远少于其他陶粒圆锥破型。由于湿法、干法、中空等陶粒圆锥破型，全陶粒圆锥破陶粒圆锥破系统漏风量大，陶粒圆锥破尾风速太快，粉尘飞扬大，若收尘设备效果差时，会使飞扬损失增多。从以上分析对比可以看出陶粒砂窑热耗高的原因是：陶粒圆锥破尾废气-26-热损失、陶粒圆锥破体散热损失和燃料不完全燃烧等。同时，飞扬损失、料循环损失等也应以研究。　　水泥装备有限公司是河南省大型机械制造企业，主要从事磨粉机、雷蒙磨粉机、超细磨粉机、水泥球磨机、微粉磨粉机、节能球磨机、离心磨粉机、湿式球磨机等磨粉设备，选矿设备，提升输送设备、冶金、矿山设备的制造与销售，欢迎咨询合作。

4、　　分析陶粒圆锥破拖轮调整措施陶粒圆锥破-26-开始烘干前工作人员应该检查整个陶粒圆锥破的烧成系统，确认所有设备完全具备连续生产条件。陶粒圆锥破要分别进行辅助传动和主传动试运转，确认点火后不会因设备故障而停窑。预热器、分解炉、冶金圆锥破内进行全面检查，窑内耐火砖要挨圈检查重新紧，不能出现新的松动，排除杂物。陶粒圆锥破机械设备长期安全运转，从设备维护使用方面来看，关键在于调整托轮。　　调整托轮的目的有三个。一是维持陶粒圆锥破筒体中心线为一直线；二是使窑体能沿轴向正-26-常地往复窜动；三是使各档托轮均衡地承受窑体载荷。这样既能保持陶粒圆锥破有较高的运转率和运转周期，又能使轮带、托

5、轮及其轴承损坏较少，节约大量的维修费用。　　因此，正确调整托轮是非常重要的。往复游动，俗称窜动。通常情况下，窑体的斜度是不变的，而且无特殊情况，托轮很少调整。但窑体却会有窜动，其主要原因是由于轮带和托轮接触表面之间的摩擦力发生变化引起的。摩擦力等于正压力乘摩擦系数。而轮带与托轮接触表面间的摩-26-擦系数，随着接触表面磨损情况、润滑状态、窑速快慢和风、水、尘土等不同而频繁改变。同时，由于窑的热工制度或气温的改变，也会影响窑体的轴线，从而变更各档正压力的数值大小。这些都会引起摩擦力的变化，从而破坏窑体的相对平衡而引起窑体窜动。　　水泥装备有限公司是河南省大型机械制造企业，主要从事

6、磨粉机、雷蒙磨粉机、超细磨粉机、水泥球磨机、微粉磨粉机、节能球磨机、离心磨粉机、湿式球磨机等磨粉设备，选矿设备，-26-提升输送设备、冶金、矿山设备的制造与销售，欢迎咨询合作。　　分析陶粒砂圆锥破除尘器生产材料标准　　1)除尘器本体壁板材料和结构确保耐压≥6000Pa、漏风率≤3％。　　2)花板采用Q235厚5mm的钢板制作。　　3)滤料材料为氟美斯，耐温250℃。　　4)除尘器的管道及平台、除尘器图纸、扶梯、踏板的设计、选材、制作按照国家标准和有关设计规范执行。-26-　　5)气包的设计、选材、制作按照国家标准和有关设计规范执行。　　6)脉全球节能环保网冲阀、电磁阀选用优质产

7、品。　　7)配套件采用标准化元件和标准化设备组件，以适合用户使用更换的需要。　　水泥装备有限公司是河南省大型机械制造企业，主要从事磨粉机、雷蒙磨粉机、超细磨粉机、水泥球磨机、微粉磨粉机、节能球磨机、离心磨粉机、湿式球磨机等磨粉设备，选矿设备，-26-提升输送设备、冶金、矿山设备的制造与销售，欢迎咨询合作。　　在水泥粉磨生产中，入磨物料的粒度直接影响磨机的产质量。如何提高磨机的产质量，降低单位能耗及成本，提高效益，早已成为当今水泥工业的一大课题。　　缩小入磨物料粒度是一种最有效的途径，即在入磨