最新版：现场及管理工作中的“七种浪费”

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1、现场工作的“七种浪费”资料20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中，将结合我公司的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪

2、费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以众力装配刹车线为例，由于桥壳没有及时转运到工位，造成装配人员在现场停工呆料的状况。另有一种就是“监视机器”的浪费，我们工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或害怕出现故障，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”

3、的浪费。除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中等待的现象也频繁出现。当在生产新产品发生一些问题时，技术部门和质保部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。我们的生产现场这种频繁的搬运更是比比皆是，例如装配线制动鼓安装工序：频繁的搬运分装之后，最后再搬运到转运小车转

4、运到刹车线，再装配之前又要进行两次搬运……在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。我们可以考虑一下本车间的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格

5、一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，例如机加工的部分零部件会由于尺寸严重超差而使整个工件报废，装配完成的桥总成会频繁的需要拆卸返修，检验合格待入库的产品会由于可能存在的问题在成品库大门口进行再次检验等等。四、七种浪费之四：动作的浪费   要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“

6、动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？五、七种浪费之五：加工的浪费   在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。在机加工生产现场，几乎每一道工序都要清理毛刺、铁屑，而用锉刀清理毛刺时又难免会“伤”到高精度的加工面；当桥壳总成要加工完时，还要转运到焊接支架工序进行焊接，又会产生局部变形与焊接火花溅到加工面破坏加工精度的现象，这些都是加工本身存在的浪费。还有由于生

7、产布局的缘故，加工一个很小的平面还要转运到另一条生产线……六、七种浪费之六：库存的浪费    精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。　精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：　1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。　当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外

8、时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。　2、使先进先出的作业困难。　当库存增加时，以钢板为例，新入厂的钢板压在原来的钢板上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的钢板，就会有现在挤压了超过一年的生锈的钢板。　3、损失利息及管理费用。