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时间:2018-07-19
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1、拉削时容易出现的问题拉削加工具有生产率高、能稳定获得较高的尺寸加工精度和表面粗糙度,而拉削刀具两次重磨间的耐用度及总的使用寿命高,因此,在机械加工广泛采用。但在拉削加工过程中,也会产生一些缺陷,如何分析这些缺陷,并在分析的基础上采取相应的措施,以确保拉削加工时获得较高的产品质量,本文就这方面的问题进行一些探讨。由于拉刀设计不完善,制造质量不高,操作不正确,以及工件材料工艺准备不当等,都可能使拉削过程产生各种缺陷。这些缺陷通常可以归纳为以下四个方面:(1)拉削表面粗糙度达不到要求;(2)被拉削工件尺寸、形状和位置发
2、生偏差;(3)拉刀耐用度低;(4)拉刀的崩刃和断裂;为了尽可能避免上述缺陷的产生,以及在缺陷产生时能迅速找出原因并加以消除,现将各种缺陷产生的原因及消除方法介绍如下:一、拉削表面粗糙度达不到要求拉削时,拉削表面粗糙度的好坏,几乎与拉削过程中的所有因素都有关系。一般说来,拉刀的齿升量及拉削速度越小。同时工作齿数越多,刀齿前角选择适宜,刀齿表面粗糙越高,容屑槽形状越适当和粗糙度越高,工件材料的可加工性越好,拉床工作状态越好,拉削过程越平稳,拉削表面的粗糙度就越好。另外,切削液和冷却方式对拉削表面质量也起着十分重要的作
3、用。但是,在实际操作中,由于拉削条件的不同,要完全合理地 掌握各种因素,并不是一件容易的事。因此,拉削表面粗糙度低,常常是生产中最突出的问题。其中,最常见的缺陷主要有三种,既鳞刺、划痕和波纹,成为提高拉削表面粗糙度的最大障碍。(一)拉削表面的鳞刺在被拉削工作的表面及键槽的侧面上,常常可以发现一些局部(靠工作拉出端)的鳞刺状毛刺,这就是所谓鳞刺拉削时容易出现的问题拉削加工具有生产率高、能稳定获得较高的尺寸加工精度和表面粗糙度,而拉削刀具两次重磨间的耐用度及总的使用寿命高,因此,在机械加工广泛采用。但在拉削加工过程中
4、,也会产生一些缺陷,如何分析这些缺陷,并在分析的基础上采取相应的措施,以确保拉削加工时获得较高的产品质量,本文就这方面的问题进行一些探讨。由于拉刀设计不完善,制造质量不高,操作不正确,以及工件材料工艺准备不当等,都可能使拉削过程产生各种缺陷。这些缺陷通常可以归纳为以下四个方面:(1)拉削表面粗糙度达不到要求;(2)被拉削工件尺寸、形状和位置发生偏差;(3)拉刀耐用度低;(4)拉刀的崩刃和断裂;为了尽可能避免上述缺陷的产生,以及在缺陷产生时能迅速找出原因并加以消除,现将各种缺陷产生的原因及消除方法介绍如下:一、拉削
5、表面粗糙度达不到要求拉削时,拉削表面粗糙度的好坏,几乎与拉削过程中的所有因素都有关系。一般说来,拉刀的齿升量及拉削速度越小。同时工作齿数越多,刀齿前角选择适宜,刀齿表面粗糙越高,容屑槽形状越适当和粗糙度越高,工件材料的可加工性越好,拉床工作状态越好,拉削过程越平稳,拉削表面的粗糙度就越好。另外,切削液和冷却方式对拉削表面质量也起着十分重要的作用。但是,在实际操作中,由于拉削条件的不同,要完全合理地 掌握各种因素,并不是一件容易的事。因此,拉削表面粗糙度低,常常是生产中最突出的问题。其中,最常见的缺陷主要有三种,既
6、鳞刺、划痕和波纹,成为提高拉削表面粗糙度的最大障碍。(一)拉削表面的鳞刺在被拉削工作的表面及键槽的侧面上,常常可以发现一些局部(靠工作拉出端)的鳞刺状毛刺,这就是所谓鳞刺或称为撕裂。鳞刺出现时,往往会使拉削表面的粗糙度降低2—4级,因此,它对提高拉削表面粗糙度有严重的影响。鳞刺形成的原因是:在拉削过程中,切屑由于摩擦力的变化而在刀齿前刀面上周期性停留,代替切削刃推挤被切削层,造成被切削层金属的聚集而使切削厚度向切削线以下增大,使已加工表面上产生应力而被挤裂;然后,切削刃擦过这部分金属继续切削,从而在已加工表面上留
7、下鳞片朝向与拉刀运动方向相反的鳞刺。当拉刀刀齿上生成积屑瘤时,仍然可以产生鳞刺。这时,积屑留便起着切削刃的作用。引起鳞刺的主要因素有如下几方面:(1)拉削速度 在很低的拉削速度(约1.7米/分)时,鳞刺就开始形成。随着拉削速度的提高,其高度也相应增大。因此,降低拉削速度,可以减少鳞刺的生成和减低鳞刺的高度。(2)拉刀的齿升量 在相同的拉削速度下,在拉削一般材料时,鳞刺的高度随着拉刀齿升量的增大而增大。采用过大的齿升量,或因齿升量不均匀而引起某一刀齿齿升量过大时,往往会形成很深的鳞刺,以至难以被后面的精切齿所消
8、除。而在拉削花键或键槽时,鳞刺则会直接留在键侧上。因此,减小齿升量,有利于减小鳞刺高度。但在拉削不锈钢等难加工材料时,由于冷作硬化现象比较严重,刀齿在冷硬层上拉削时容易产生鳞刺。在这种情况下,拉刀的齿升量则不宜过小(0.05~0.06毫米),以便刀刃在未硬化的金属层内正常地切削。(3)刀龄前角 在拉削过程中,鳞刺的高度随着拉刀前角的增大而减小。因此,在出现鳞刺时,可重磨
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