客车整体磷化技术

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1、客车整体磷化技术(2008-12-0806:23:08)标签：前处理 整车磷化 客车 涂装 中国 杂谈  摘要：介绍客车整体磷化的工艺优势、基本流程、槽液控制要求、及对车身和流程设计的要求等。关键词：客车整车磷化工艺优势槽液控制车身流程设计0引言随着全球经济的飞速增长和汽车工业的迅猛发展，中国正在日益成为世界客车的重要生产基地。近年来，国内客车制造技术不仅秉承了欧美等世界知名客车公司的先进设计理念和施工工艺，而且积极通过对技术设施改造、优秀科研成果转化，在挖潜增效、产能提升、质量控制等方面迈出了极具特色的一步。客车整体磷化工艺因其表面处理彻底、施工效率高、整车防腐性能优而受业界所追捧。1整车磷

2、化工艺优势客车生产属于劳动力密集型行业，其生产模式一般不同于轿车、面包车、皮卡车、SUV等小型车辆，具有品种多、批量小、自动化程度低的特点。从80年代初，一汽、二汽、济汽开始从英国HADENDRYSYS公司引进浸渍式磷化处理，然而此工艺较早时一直用于散件或小型车辆的整体处理。客车由于整车体积较大，其前处理多执行部份单件磷化和整车擦洗工艺（采用除油剂、四合一磷化液），然而这样做不仅工作量大、劳动强度高、表层易积聚磷化残渣，而且漆膜的所有附着面不易处理彻底，容易导致涂层脱落、开裂、起泡和早期锈蚀，严重影响客车的外观效果、安全性能以及使用寿命，一旦部份承重、载荷的关键部件锈蚀穿孔，极易出现安全事故。

3、整车磷化工艺由于受“占地空间大、投资成本高”而让许多客车厂家望而却步，但正常运行成本相比手工擦洗要低廉的多，以8米车为例，前处理成本对比明细表如表（1）所示。表（1）前处理成本对比明细表（8米车）整车前处理非整车前处理脱脂剂6kg×6.5元/kg=39元砂纸30张×2.0元/张=60元表调剂1kg×12元/kg=12元除油剂10kg×28元/kg=280元磷化剂8kg×6.5元/kg=52元擦拭用品10元/车促进剂1.5kg×4.0元/kg=6元人工、电费55元/车耗电、水40元/车劳保费10元/车合计149元/车合计415元/车涂装是汽车耐腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，而涂装前的表面处理（

4、又称前处理）的好坏又是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节。涂装前处理的目的是去除底材表面的油污、锈蚀等异物，提供适合于涂装的清洁表面，同时也可生成一种半导体型的磷酸盐保护膜，能显著提高涂膜附着力和耐腐蚀能力。涂装前处理质量的高低，直接关系到涂装质量的优劣，进而关系到客车使用寿命的长短和市场竞争力的大小，甚至关系到客车的销售价格。实际上，客车整体磷化是引进、借鉴的高档轿车涂装生产工艺，即整车浸渍式磷化技术，同时根据客车制造的自身特点进行了优化调整，在充分考虑环境保护、项目投资、流程优化等因素的基础上进行量身定做。整车磷化之前一般需配备制件前处理，制件前处理设有酸洗工艺，一般选用硫酸、盐酸或

5、磷酸，首先对热轧板类锈蚀件（型钢骨架、牛腿支架等）进行散件除油、除锈、磷化处理。待钣金车装配完毕后，再整体进入整车前处理工作槽内（无酸洗工艺），根据工艺条件的不同，可分为全浸入式和半浸半喷式，这样能对整车蒙皮件以及焊接装配过程中所产生的油污进行彻底处理。整车磷化不设酸洗工艺的原因是一方面考虑槽液体积大，酸雾大、环境污染严重，另一方面是作为客车车身材料的冷轧钢板、镀锌板、铝板、玻璃钢等材料不适宜于酸洗。制件磷化工艺流程：预处理→装筐→脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调→磷化→冷/热水洗→<封闭→烘烤>（热水洗不进行封闭和烘烤）整车磷化工艺流程：预处理→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→烘烤2整

6、车前处理槽液控制要求2.1脱脂通过利用碱液（碳酸钠、硅酸钠、氢氧化钠）、乳化剂、分散剂等对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用等因素：（1）游离碱度（FAL）脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，取槽液10ml置于250ml锥形烧瓶中，加蒸馏水50ml，然后加酚酞指示剂2～3滴再充分摇匀，用0.1N盐酸标准液滴定，颜色由红色变为无色为终点，设所耗用标准盐酸溶液的毫升数为V，则游离碱度=V。FAL过低，除油效果相对较差

7、；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。（2）脱脂液的温度任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些负作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊端，影响后道工序的磷化质量；常温脱脂材料选用的表面活性剂温度如超过35℃时会分解变质进而影响除