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时间:2018-07-12
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1、消失模铸造缺陷有:铸铁件表面皱皮(积碳),铸钢件增碳,反喷、气孔,尺寸超差、变形,塌箱、溃型,粘砂。节瘤、针刺,冷隔(对火)、重皮、浇不到(足),渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹,内部夹杂物,缩松、组织不均等,其主要影响因素如下。1白模(模样)涂料1.1白模(模样)常见缺陷及防止1.1.1模样成型不完整.轮廓不清晰产生原因:(1)珠粒量不足,未填满模具型腔或珠粒充填不均匀;(2)发泡的粒子粒度不合适,不均匀;(3)模具型腔的分布,结构不合理;(4)操作时进粒子不规范。防止措施:(1)珠粒大小要与壁厚匹配。薄
2、壁模样,应该用小珠粒(最好用EPMMA、STMMA粒子);(2)调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量;(3)手工填粒时,适当震动或手工帮助填料;用压缩空气喷枪填料时,应适当提高压力和调整进料方向。1.1.2模样熔结不良.组合松散产生原因:(1)蒸汽的热量、温度不够。熟化时间过长;(2)珠粒粒度太小,发泡或发泡剂含量太少;(3)珠粒充型不均匀或未填满模型。防止措施:(1)控制预发泡粒子比重,控制熟化;(2)增加通气的温度、时间和压力;(3)改用粒度较小的珠粒。1.1.3模样外表正常.内部呈未曾熔结
3、颗粒产生原因:(1)蒸汽压力不足,没能进入模型中心或冷气充斥型腔:(2)成型加热时间短.发泡剂含量太少;(4)粒子过期变质。防止措施:(1)提高模具的预热温度,且使其整体均匀;(2)提高蒸汽的压力,延长成型时间;(3)控制粒子熟化时间及发泡剂的用量;(4)选用保质粒料。1.1.4模样熔融.软化产生原因:(1)成型温度过高,超过了粒子的工艺规范;(2)成型发泡时间太长;(3)模型通气孔太多,太大。防止措施:(1)降低成型发泡温度、压力;(2)缩时间;(3)调整模具型腔通气孔大小、数量、分布;1.5模样增大
4、。膨胀变形产生原因:(1)模具未能充分冷却,温度过高;(2)模样脱模过早,过快。防止措施:(1)冷却模具,不烫手;(2)控制脱模时间。1.1.6模样大平面收缩产生原因:(1)冷速太快,冷却时间太短;(2)成型时间过长,使模样大面积过热;(3)模具过热。防止措施:(1)控制冷速和冷却时间;(2)减少成型时间:(3)将模样置入烘箱(50—60℃)内进行后处理.促其均匀,不使收缩过甚而凹陷。1.1.7模样局部收缩产生原因:(1)加料不匀;(2)冷却不均;(3)模具结构不合理或模具在蒸缸中放置不妥当,局部正对着
5、蒸汽进口处的热区。防止措施:(1)控制加料均匀;(2)调整模具的壁厚和通气孔大小、多少、分布的位置。以此控制冷速。使模具冷速均匀;(3)改变模具在蒸缸中位置,避免局部地方对着进口处过热。1.1.8表面颗粒界面凸出产生原因:(1)成型发泡的时间过长;(2)模具冷却速度太快。防止措施:(1)缩短成型发泡的时间;(2)降低模具冷速或放在空气中缓冷;(3)保证粒子的质量。1.1.9表面颗粒界面凹陷.粗糙不平产生原因:(1)成型发泡时间太短;(2)违反预发泡和熟化规范;(3)发泡剂加入量太少;(4)通气孔太小,数
6、量、分布不合理。防止措施:(1)延长成型发泡时间;(2)缩短预发泡时间,降低成型加热温度.延长粒子的熟化时间;(3)使用干燥粒子或相应合格珠粒;(4)模具型腔通气孔大小、重量、分布要合理。1.1.10模样脱皮(剥皮)微孔显露产生原因:模样与模具型腔表面发生粘合胶着。防止措施:加适当的脱模剂或润滑剂(如甲基硅油)。1.1.11变形、损坏产生原因:(1)模具工作表面没有润滑甚至粗糙;(2)模具结构不合理或取模样工艺不妥;(3)冷却时间不够。防止措施:(1)及时加润滑油,保证模具工作表面光滑;(2)修改模具结
7、构,出模斜度,取模样工艺;(3)延长模具冷却时间。1。1.12飞边、毛刺产生原因:模具在分型面处配合不严或操作时防止措施:(1)模具分型面配合务必严密;(2)飞边可用披刀削去或用砂皮纸磨光(但务必保持模样尺寸)。1.1.13模样含冷凝水产生原因:(1)颗粒熔结不完全;(2)冷却时水压过高和时间过长;(3)发泡粒子较粗。成型加热时破裂成孔。防止措施:(1)成型加热时蒸汽压力要适当:(2)调整冷却水压力和时间;(3)将模样放置在50~60℃烘箱或干燥室热空气中进行干燥处理。EPC必须要有合格优质的白模,模样
8、与粒料(EPS、STMMA、EPMMA),模具,发泡、成型设备和操作工艺等密切相关,绝对不能有缺陷。1_2涂料消失模铸造用涂料有其特点:(1)涂挂性能够很融合地浸涂和涂刷在白模的表面上.干燥或烘干后不分离起壳:(2)流动性白模涂层表面要光滑平整.表面粗糙度、厚薄均匀度应一致。(3)光洁性白模表面粗糙度影响铸件表面的粗糙度。白模表面务必涂敷专用模样表面修补涂料.光洁平滑涂膜。然后再挂耐火骨料的涂料,且与白模一起完全气化。表面光洁涂料和耐火涂料
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