消失模铸造缺陷有

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1、消失模铸造缺陷有：铸铁件表面皱皮(积碳)，铸钢件增碳，反喷、气孔，尺寸超差、变形，塌箱、溃型，粘砂。节瘤、针刺，冷隔(对火)、重皮、浇不到(足)，渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹，内部夹杂物，缩松、组织不均等，其主要影响因素如下。1白模(模样)涂料1．1白模(模样)常见缺陷及防止1．1．1模样成型不完整．轮廓不清晰产生原因：(1)珠粒量不足，未填满模具型腔或珠粒充填不均匀；(2)发泡的粒子粒度不合适，不均匀；(3)模具型腔的分布，结构不合理；(4)操作时进粒子不规范。防止措施：(1)珠粒大小要与壁厚

2、匹配。薄壁模样，应该用小珠粒(最好用EPMMA、STMMA粒子)；(2)调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量；(3)手工填粒时，适当震动或手工帮助填料；用压缩空气喷枪填料时，应适当提高压力和调整进料方向。1．1．2模样熔结不良．组合松散产生原因：(1)蒸汽的热量、温度不够。熟化时间过长；(2)珠粒粒度太小，发泡或发泡剂含量太少；(3)珠粒充型不均匀或未填满模型。防止措施：(1)控制预发泡粒子比重，控制熟化；(2)增加通气的温度、时间和压力；(3)改用粒度较小的珠粒。1．1．3模样外表正常

3、．内部呈未曾熔结颗粒产生原因：(1)蒸汽压力不足，没能进入模型中心或冷气充斥型腔：(2)成型加热时间短．发泡剂含量太少；(4)粒子过期变质。防止措施：(1)提高模具的预热温度，且使其整体均匀；(2)提高蒸汽的压力，延长成型时间；(3)控制粒子熟化时间及发泡剂的用量；(4)选用保质粒料。1．1．4模样熔融．软化产生原因：(1)成型温度过高，超过了粒子的工艺规范；(2)成型发泡时间太长；(3)模型通气孔太多，太大。防止措施：(1)降低成型发泡温度、压力；(2)缩时间；(3)调整模具型腔通气孔大小、数

4、量、分布；1．5模样增大。膨胀变形产生原因：(1)模具未能充分冷却，温度过高；(2)模样脱模过早，过快。防止措施：(1)冷却模具，不烫手；(2)控制脱模时间。1．1．6模样大平面收缩产生原因：(1)冷速太快，冷却时间太短；(2)成型时间过长，使模样大面积过热；(3)模具过热。防止措施：(1)控制冷速和冷却时间；(2)减少成型时间：(3)将模样置入烘箱(50—60℃)内进行后处理．促其均匀，不使收缩过甚而凹陷。1．1．7模样局部收缩产生原因：(1)加料不匀；(2)冷却不均；(3)模具结构不合理或模

5、具在蒸缸中放置不妥当，局部正对着蒸汽进口处的热区。防止措施：(1)控制加料均匀；(2)调整模具的壁厚和通气孔大小、多少、分布的位置。以此控制冷速。使模具冷速均匀；(3)改变模具在蒸缸中位置，避免局部地方对着进口处过热。1．1．8表面颗粒界面凸出产生原因：(1)成型发泡的时间过长；(2)模具冷却速度太快。防止措施：(1)缩短成型发泡的时间；(2)降低模具冷速或放在空气中缓冷；(3)保证粒子的质量。1．1．9表面颗粒界面凹陷．粗糙不平产生原因：(1)成型发泡时间太短；(2)违反预发泡和熟化规范；(3

6、)发泡剂加入量太少；(4)通气孔太小，数量、分布不合理。防止措施：(1)延长成型发泡时间；(2)缩短预发泡时间，降低成型加热温度．延长粒子的熟化时间；(3)使用干燥粒子或相应合格珠粒；(4)模具型腔通气孔大小、重量、分布要合理。1．1．10模样脱皮(剥皮)微孔显露产生原因：模样与模具型腔表面发生粘合胶着。防止措施：加适当的脱模剂或润滑剂(如甲基硅油)。1．1．11变形、损坏产生原因：(1)模具工作表面没有润滑甚至粗糙；(2)模具结构不合理或取模样工艺不妥；(3)冷却时间不够。防止措施：(1)及时

7、加润滑油，保证模具工作表面光滑；(2)修改模具结构，出模斜度，取模样工艺；(3)延长模具冷却时间。1。1．12飞边、毛刺产生原因：模具在分型面处配合不严或操作时防止措施：(1)模具分型面配合务必严密；(2)飞边可用披刀削去或用砂皮纸磨光(但务必保持模样尺寸)。1．1．13模样含冷凝水产生原因：(1)颗粒熔结不完全；(2)冷却时水压过高和时间过长；(3)发泡粒子较粗。成型加热时破裂成孔。防止措施：(1)成型加热时蒸汽压力要适当：(2)调整冷却水压力和时间；(3)将模样放置在50～60℃烘箱或干燥室

8、热空气中进行干燥处理。EPC必须要有合格优质的白模，模样与粒料(EPS、STMMA、EPMMA)，模具，发泡、成型设备和操作工艺等密切相关，绝对不能有缺陷。1_2涂料消失模铸造用涂料有其特点：(1)涂挂性能够很融合地浸涂和涂刷在白模的表面上．干燥或烘干后不分离起壳：(2)流动性白模涂层表面要光滑平整．表面粗糙度、厚薄均匀度应一致。(3)光洁性白模表面粗糙度影响铸件表面的粗糙度。白模表面务必涂敷专用模样表面修补涂料．光洁平滑涂膜。然后再挂耐火骨料的涂料，且与白模一起完全气化。表面光洁涂料和耐火涂料