基于六西格玛的tr公司曲轴加工质量优化研究

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1、基于六西格玛的TR公司曲轴加工质量优化研究第1章导论1.1选题的背景和意义在国家十一五期间（20062010)，我国发动机产业得到了迅猛发展，产销量已居于全球之首，成为世界第一大发动机生产国和消费市场。2009年，我国人均GDP越过了3000美元大关，达到了一个新的历史发展阶段，宏观经济良好的增长趋势奠定了中国发动机市场未来十年的增长基础。随着国际金融危机的结束和全球经济的逐步复苏，中国经济增长将逐步摆脱危机的影响，进入新一轮的扩张期。国家十二五期间，发动机行业将瞄准国际、国内两个市场，在我国国民经济连续十年高速稳定发展的基础上，结合十二五期间国家倡导

2、的转变经济增长方式的要求和全球经济发展的新趋势，依据发动机相关产业十二五期间发展预测，预计全行业发展速度仍将以持续稳定和有序提高的特点运行。发动机产量年均增长预计在6?8%，全行业工业总产值年均增长预计在8?10%，经济效益年均增长预计在10?15%。发动机产量按配套使用用途预计：（1)车用发动机3000万台；（2)工程机械用发动机100万台；（3)农业机械用多紅发动机50万台；（4)农业机械及其它用途单社发动机700万台；（5)摩托车用汽油机2600万台；（6)通用小型汽油机2800万台；（7)固定机械用发动机80万台；（8)中小型船舶用高速发动机8

3、0万台；（9)船用（中低速)、铁路及石油钻探用发动机5万台；（10)国防工业、特种装备及其它用途发动机5万台。十一五期间，曲轴作为发动机的核心零部件，同样也获得了快速发展。TR公司作为中国规模最大的曲轴专业生产企业，引进了国内外先进技术和设备组建了二十余条高档次的曲轴生产线，在新产品、新工艺、新材料等方面的研究水平处于国内领先地位，拥有自主知识产权的产品数十项，在技术和产品研发上具有雄厚的基础和优势，已成为潍柴动力股份有限公司、无锡柴油机厂、上海汽车股份有限公司、广西玉柴机器股份有限公司、上海柴油机厂、东风康明斯发动机有限公司、福田康明斯发动机有限公司

4、、戴姆勒-奔驰、卡特彼勒、韩国现代、意大利依维柯等国内外主机厂首选整机配套产品，并远销20多个国家和地区。..1.2主要研究内容和研究方法概述本文深入分析了曲轴使用过程中的不同失效模式，总结出曲轴失效后果与失效原因的本质关系。在六西格玛质量管理理论研究的基础上，釆用理论分析与实践应用相结合的方法，遵循六西格玛的基本原则和DMAIC流程，选择了TR公司典型产品SL80曲轴主轴颈异常磨损的质量问题作为研究对象，研发了行之有效的改善方案和措施，解决了影响SL80曲轴使用的重大质量问题。本文最后结合六西格玛的质量控制理论，对曲轴加工的八大质量问题，进行了系统化

5、、标准化和规范化的整体研究，有效解决了曲轴加工质量预防和过程控制的缺失，提升了曲轴加工质量控制水平和顾客满意度。.第2章相关理论和文献综述2.1六西格玛质量管理体系6o管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产I2]。6ct管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。a是希腊文的一个字母，在统计学上用来表示标准偏差值，用以描述总体中的个体离均值的偏离程度，测量出的a表征着诸如单位缺陷、百万缺陷或错误的概率性，（J值越小，缺陷或错误就越少。6ct是一个目标，这个质量水平意味的是所有的过程和结果中，99.99966%是无缺陷的，也就是说，做100万件事

6、情，其中只有3.4件是有缺陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界[3]六西格玛源自企业的实践，是摩托罗拉在80年代经历了失败的教训后研发并实践而得。70年代前的美国并没有认识到质量的重要性，他们更关注于成本和生产效率。而日本企业则聘请美国著名的质量管理专家提升产品质量。日本生产的家电、汽车产品凭借优良的质量迅速占领了全球市场，甚至抢占了美国本土市场。面对来自日本的产品冲击，摩托罗拉在分析日本质量管理现状和自身的管理差距后，走上了一条质量创新之路。1987年六西格玛质量管理体系在摩托罗拉正式推行。在国内，六西格玛质量管理也是根据市场需求应运而生的

7、一个产品，六西格玛理论应用的完善则是受到了机加领域的领导者中国航空工业集团的推动。.2.2六西格玛管理的核心理念六西格玛在改进的各个过程中，采用有效的方法满足顾客的需求。这种始于顾客的需求、终于顾客满意的改进方法使管理者始终从顾客的角度分析问题，解决问题，控制过程。随着信息技术技术的发展，各种信息系统在很多方面优化了企业的生产效率和管理效率，但令人不能否认的是：很多解决问题的方法，仍旧是基于少数人的经验。六西格玛把以事实为依据的管理概念提升到一个新的、更有力的水平。六西格玛从什么是产品关键特性、如何进行定义、如何进行测量开始，运用一整套有效的方法，积极

8、稳妥对过程进行改进，综合了定义、测量、分析、改进、控制（DMAIC)的各种因素，因此无论是改进