电弧炉冶炼工艺规程2013-11

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1、山西国瑞轨道车辆装备有限公司碱性电弧炉冶炼操作工艺规程1.适用范围1.1本规程适用于冶炼和在此环境中从事其他作业的人员。1.2本规程为3T碱性电弧炉冶炼操作、技术检查、工艺指导的依据。2.使用的装备、检具、工具、材料2.1装备：3T电弧炉、6T钢水包、10T桥吊、烤包器、喂丝机、装料装备等。2.2检具、仪器：直读光谱仪、热态电子吊秤、磅秤、快速智能测温仪。2.3材料：废钢、铁合金、纯铝（线）、铁矿、石灰、萤石、碳化硅粉、焦炭粉、耐火材料、保温材料等。3.冶炼前装备、检具、工具准备3.1检查电气设备、机械传动、水冷系统、三相电极升降系统有无异常。3.2检查操作室内配电柜、操作平

2、台指示灯是否正常。3.3检查检斤电子称、磅秤、测温仪、喂丝机、烤包器、10T桥吊工作状态是否良好。3.4检查直读光谱仪、送氧系统工作状态是否良好。4.材料准备4.1铁合金材料分类存放，块度超出规定上限的要粉碎至规定范围。4.2造渣材料石灰要求新烧干燥，使用块度为20～80mm，粉末状石灰严禁使用；萤石必须烘烤，使用块度为20～80mm。4.3铁矿石必须烘烤，块度在30～100mm之间，碳化硅应干燥，使用粒度为0～3mm。4.4铁合金料使用前必须烘烤，烘烤温度≥450℃，烘烤时间≥2小时。5.补炉每炉钢水出炉后，应迅速扒除残钢和残渣，并用卤水镁砂修补炉内需补部位，要求高温、快补

3、和薄补。当炉体大修和中修后，要烘烤炉体，在炉体良好时方可冶炼生产。1.配料及装料6.1按生产要求钢种及吨位进行配料，配料应大小块度合适，大中小料搭配以减少加料次数6.2配碳量：要求炉料熔清后碳量≥0.50%。6.3装料前在炉底铺炉料2～7%左右的石灰。6.4废钢应清洁、少锈，装料时尽可能密实，下部先装一斗小料，大料装在中部高温区，其次装中块或小块料，最上面装钢屑，二次加料只需加小块料。2.熔化7.1送电10～15分钟电极穿井后，调整电流采用最大功率送电。7.2当炉料熔化70%左右时，停止送电并提升电极至最高工位，进行二次投料。7.3当全部炉料熔化70～80%时，及时推料。将吹

4、氧管插入钢液下100～200mm,与钢液成20～30度角，氧气压力0.4～0.8MPa，进行吹氧助熔。7.4熔化末期加适量石灰及碎矿石，提前造好碱度与FeO含量适当，且流动性良好的炉渣，保持渣量为炉料的3%左右。7.5炉料全部熔清后，充分搅拌取样，进行化学成份分析。熔清碳应保证氧化期脱碳量≥0.30%，碳量不足应增碳，增碳后充分搅拌取样；按规格成分要求下限配加不易烧损的Ni、Mo等合金；P、S过高注意氧化、还原期增加造渣及流渣次数；铜含量超限时停止冶炼，及时处理。7.6测温：测温前必须充分搅拌，测温枪与钢水液面成45°，插入电极与炉墙中心区域钢水液面下200～300mm处，进

5、行测温。3.氧化8.1采用铁矿石、氧气结合法进行氧化。当熔池温度T≥1560℃,流掉部分渣，开始加矿氧化，并进行吹氧（压力0.6～1.0MPa）。8.2铁矿石加入应少量多批（每批矿石控制在1.5～3.5kg/吨钢水），脱碳速度控制在0.01%～0.03/min,严禁大沸腾。8.1调整好渣的流动性，熔渣自然流出，及时补加渣料。保证氧化末期P≤1/2规格成份。8.2氧化末期，取样分析或依据经验观察，保证脱碳达到要求时，停止加矿、吹氧，进入净沸腾，净沸腾5分钟后，当熔池温度达到1600℃时，应加锰铁预脱氧，使熔池锰含量在0.20%以上。净沸腾时间≥10分钟（最后一批矿石加入或停止吹

6、氧至开始拔渣）。8.3充分搅拌后取样分析成分，并测温。8.4成份符合工艺要求，熔池温度不低于出钢温度时，迅速彻底扒除氧化渣，进入还原期。1.还原9.1扒除氧化渣后，按规格成份中限配加合金元素（硅除外）。9.2造稀薄渣，加入料重1.5～2.0%的石灰及萤石（石灰与萤石的比例为3:1）。9.3加入碳化硅，每2～3钟一次，每次3～5kg,注意及时放下炉门。9.4追加造渣材料，造白渣，并保持白渣20分钟以上（至出钢）。9.5探渣，良好的白渣能均匀粘在钢钎上3～5mm厚一层，在空气中冷却后，会自动粉碎成白色碎末。9.6渣变白后，按中限配加硅铁等易氧化合金元素。9.7充分搅拌测温、调整温

7、度；充分搅拌取样分析成分，根据分析结果调整化学成分。9.8成份合格，温度达相关钢种出钢温度要求，圆杯试样表面下凹，准备出钢。10.出钢、终脱氧、吹氩10.1钢水包烤至暗红色，出钢前3分钟，停止烘烤钢水包。10.2终脱氧喂铝丝与把铝加入包底相结合，包底铝加入量为1.0-1.2kg/T。铝加入量应确保成品样残铝量为0.02%～0.08%。10.3吹氩（钩体、钩舌）常压下通过包底透气塞将氩气吹入钢包。为防止二次氧化、污染钢液，以在钢液面上不形成强烈沸腾为准。吹氩压力0.2～0.6MPa;从开始出钢就开始吹氩，