热处理作业指导-中豪公司齿轮热处理-齿轮渗碳淬火

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1、溧阳中豪热处理有限公司作业指导书齿轮渗碳淬火S/ZH01-20091目的通过本文件齿轮的渗碳淬火操作与检验进行规范，确保齿轮渗碳淬火的质量及质量的可追溯性。2范围本文件对齿轮的渗碳淬火进行了规范。本文件适用于齿轮的渗碳淬火及相关检验。3引用文件4程序4.1渗碳前的预处理4.1.1检验检查齿轮表面有无磕碰、锈迹等缺陷。如有磕碰，则视情况进行处理（返修或报废）；如有锈迹，则应采用合适的方法进行去锈处理。4.1.2清洗首先用擦拭法去除齿轮表面的油污、铁屑等，再用清洗剂对齿轮进行清洗，然后干燥。4.1.3上涂料根据要求对齿轮的规定部位上防

2、渗碳涂料。涂料必须均匀涂覆在指定部位的表面且须有一定的厚度。轮齿表面不允许有涂料污染，如有，则必须去除。涂料上完后进行干燥处理（自然干燥或烘箱干燥）。齿轮干燥后放在预备区待装夹。4.1.4装夹在专用齿轮工装上采用合理的方式装夹齿轮。随炉试样按《试样管理办法》编号后用铁丝悬挂在齿轮外侧。装夹完毕后待渗碳。4.2齿轮的渗碳4.2.1按设备日常维护规程对井式渗碳炉进行检查与维护，确认设备正常后启动设备。按井式渗碳炉设备操作规程对渗碳炉进行升温。4.2.2预渗处理新设备或渗碳炉长时间停炉后，在渗碳前应进行预渗处理。预渗工艺：温度920～9

3、30℃，氮气与甲淳流量与渗碳时相同，碳势保持在0.6%以上，时间为3h。溧阳中豪热处理有限公司2009-XX-XX批准XXXX-XX-XX实施4.2.3在主控机上调出设定的工艺，工件装炉后，按设定的工艺运行，进行渗碳处理。4.2.4钢箔定碳当工艺周期进入强渗或扩散90min，碳势稳定后，可采用钢箔片进行定碳分析，确认碳控的准确性。操作步骤：（1）用金相砂纸清除钢箔片表面氧化皮，再用酒精清洗并干燥；（2）用电子天平（或分析天平）称钢箔片原始质量，设为W0；（3）将钢箔片装在夹具上，通过装样口装入炉内；（4）在炉内气氛中保持30min

4、后，从炉内取出钢箔片（注意不能让钢箔片氧化，钢箔片取出时应在装样管的保护气氛中冷却）；（5）用电子天平（或分析天平）称钢箔片的质量，设为W1。碳势的计算公式：。4.2.5碳势的调整钢箔片测定的碳势作为炉内的真实碳势。如果计算机（工控机）的设定值与钢箔测定值的偏差在0.05%～0.1%之间时，应对碳势设定值进行调整，并做钢箔定碳进行确认，使得偏差在0.05%以内。调整方法有两种：（1）直接修改计算机的设定值；（2）修改CO的补偿值。4.2.6碳势失控及处理如果计算机（工控机）的设定值与钢箔测定值的偏差在0.1%以上，则判定碳势失控。

5、这时，应检查失控的原因，一般有三种情况：（1）炉内碳黑积聚严重，这时应关闭富化气，进行碳势调整，如调整后还不能恢复，则应停炉处理，工件随炉冷却（也可转移到缓冷坑冷却）；（2）氧探头积碳而反应不灵敏或者是氧探头损坏。此时可对氧探头进行检查，如为积碳，则应清除积碳，如氧探头损坏，则应更换；（3）碳控反馈电路故障，应检查电路，及时恢复控制。4.2.7随炉观察试样的检测及处理某些情况下，需装观察样对渗碳过程进行监控。工件装炉后，从装样口装入两个观察试样。观察试样分别于强渗和扩散周期结束前90min取出，并经退火处理（一种简易的退火方式是将

6、观察试样装入800℃以上的铁屑中冷却）。检测人员应及时对观察试样进行检测。观察试样经切割，磨、抛光后用4%的硝酸酒精腐蚀被检测面，并用酒精清洗、干燥。用金相显微镜检查观察的组织与渗层深度，在100X下检查层深，在400X（500X）下检查组织。（1）如扩散试样的层渗浅与技术要求的下限，则应延长渗碳时间；（2）如扩散试样的渗层中出现严重的碳化物（网状或粗大角、块状），在层深允许情况下，则应进行低碳势（CP在0.6%左右）扩散处理。4.2.8工艺与操作记录正常情况下，操作人员每隔1h巡检设备运行情况，并按要求填写工艺与操作记录，以下情

7、况也应作好记录：（1）预渗参数。溧阳中豪热处理有限公司2009-XX-XX批准XXXX-XX-XX实施（2）装炉、强渗、扩散、降温等转折点的参数（温度、时间、碳势、滴剂流量等）；（3）钢箔定碳操作与结果；（4）随炉观察试样的操作与检测结果；（5）特殊情况的处理记录（如碳势失控及调整，断电、断水、断气的处理，延长工艺时间等）。4.3齿轮的淬火与回火4.3.1准备工作：（1）检查齿轮防渗碳部位的涂料有无剥落，如有，则应补上防渗碳涂料并干燥；（2）在淬火工装上按要求装夹好齿轮，并将随炉淬火试样用铁丝固定在齿轮外侧。4.3.2在主控机上调

8、出设定的工艺，工件装炉后，按设定的工艺运行，进行淬火处理。4.3.3采用硝盐浴淬火时，应在齿轮出炉淬火前15min调整好盐浴的水份、温度和搅拌。采用油淬火时，则在齿轮出炉淬火前15min调整油的温度与搅拌。4.3.4齿轮淬火后，抽检轮齿的表面硬度，