热处理作业指导-中豪公司齿轮热处理-齿轮渗碳淬火

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1、溧阳中豪热处理有限公司作业指导书齿轮渗碳淬火S/ZH01-20091目的通过本文件齿轮的渗碳淬火操作与检验进行规范,确保齿轮渗碳淬火的质量及质量的可追溯性。2范围本文件对齿轮的渗碳淬火进行了规范。本文件适用于齿轮的渗碳淬火及相关检验。3引用文件4程序4.1渗碳前的预处理4.1.1检验检查齿轮表面有无磕碰、锈迹等缺陷。如有磕碰,则视情况进行处理(返修或报废);如有锈迹,则应采用合适的方法进行去锈处理。4.1.2清洗首先用擦拭法去除齿轮表面的油污、铁屑等,再用清洗剂对齿轮进行清洗,然后干燥。4.1.3上涂料根据要求对齿轮的规定部位上防

2、渗碳涂料。涂料必须均匀涂覆在指定部位的表面且须有一定的厚度。轮齿表面不允许有涂料污染,如有,则必须去除。涂料上完后进行干燥处理(自然干燥或烘箱干燥)。齿轮干燥后放在预备区待装夹。4.1.4装夹在专用齿轮工装上采用合理的方式装夹齿轮。随炉试样按《试样管理办法》编号后用铁丝悬挂在齿轮外侧。装夹完毕后待渗碳。4.2齿轮的渗碳4.2.1按设备日常维护规程对井式渗碳炉进行检查与维护,确认设备正常后启动设备。按井式渗碳炉设备操作规程对渗碳炉进行升温。4.2.2预渗处理新设备或渗碳炉长时间停炉后,在渗碳前应进行预渗处理。预渗工艺:温度920~9

3、30℃,氮气与甲淳流量与渗碳时相同,碳势保持在0.6%以上,时间为3h。溧阳中豪热处理有限公司2009-XX-XX批准XXXX-XX-XX实施4.2.3在主控机上调出设定的工艺,工件装炉后,按设定的工艺运行,进行渗碳处理。4.2.4钢箔定碳当工艺周期进入强渗或扩散90min,碳势稳定后,可采用钢箔片进行定碳分析,确认碳控的准确性。操作步骤:(1)用金相砂纸清除钢箔片表面氧化皮,再用酒精清洗并干燥;(2)用电子天平(或分析天平)称钢箔片原始质量,设为W0;(3)将钢箔片装在夹具上,通过装样口装入炉内;(4)在炉内气氛中保持30min

4、后,从炉内取出钢箔片(注意不能让钢箔片氧化,钢箔片取出时应在装样管的保护气氛中冷却);(5)用电子天平(或分析天平)称钢箔片的质量,设为W1。碳势的计算公式:。4.2.5碳势的调整钢箔片测定的碳势作为炉内的真实碳势。如果计算机(工控机)的设定值与钢箔测定值的偏差在0.05%~0.1%之间时,应对碳势设定值进行调整,并做钢箔定碳进行确认,使得偏差在0.05%以内。调整方法有两种:(1)直接修改计算机的设定值;(2)修改CO的补偿值。4.2.6碳势失控及处理如果计算机(工控机)的设定值与钢箔测定值的偏差在0.1%以上,则判定碳势失控。

5、这时,应检查失控的原因,一般有三种情况:(1)炉内碳黑积聚严重,这时应关闭富化气,进行碳势调整,如调整后还不能恢复,则应停炉处理,工件随炉冷却(也可转移到缓冷坑冷却);(2)氧探头积碳而反应不灵敏或者是氧探头损坏。此时可对氧探头进行检查,如为积碳,则应清除积碳,如氧探头损坏,则应更换;(3)碳控反馈电路故障,应检查电路,及时恢复控制。4.2.7随炉观察试样的检测及处理某些情况下,需装观察样对渗碳过程进行监控。工件装炉后,从装样口装入两个观察试样。观察试样分别于强渗和扩散周期结束前90min取出,并经退火处理(一种简易的退火方式是将

6、观察试样装入800℃以上的铁屑中冷却)。检测人员应及时对观察试样进行检测。观察试样经切割,磨、抛光后用4%的硝酸酒精腐蚀被检测面,并用酒精清洗、干燥。用金相显微镜检查观察的组织与渗层深度,在100X下检查层深,在400X(500X)下检查组织。(1)如扩散试样的层渗浅与技术要求的下限,则应延长渗碳时间;(2)如扩散试样的渗层中出现严重的碳化物(网状或粗大角、块状),在层深允许情况下,则应进行低碳势(CP在0.6%左右)扩散处理。4.2.8工艺与操作记录正常情况下,操作人员每隔1h巡检设备运行情况,并按要求填写工艺与操作记录,以下情

7、况也应作好记录:(1)预渗参数。溧阳中豪热处理有限公司2009-XX-XX批准XXXX-XX-XX实施(2)装炉、强渗、扩散、降温等转折点的参数(温度、时间、碳势、滴剂流量等);(3)钢箔定碳操作与结果;(4)随炉观察试样的操作与检测结果;(5)特殊情况的处理记录(如碳势失控及调整,断电、断水、断气的处理,延长工艺时间等)。4.3齿轮的淬火与回火4.3.1准备工作:(1)检查齿轮防渗碳部位的涂料有无剥落,如有,则应补上防渗碳涂料并干燥;(2)在淬火工装上按要求装夹好齿轮,并将随炉淬火试样用铁丝固定在齿轮外侧。4.3.2在主控机上调

8、出设定的工艺,工件装炉后,按设定的工艺运行,进行淬火处理。4.3.3采用硝盐浴淬火时,应在齿轮出炉淬火前15min调整好盐浴的水份、温度和搅拌。采用油淬火时,则在齿轮出炉淬火前15min调整油的温度与搅拌。4.3.4齿轮淬火后,抽检轮齿的表面硬度,

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