炼铁厂高炉煤气含尘量高分析

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1、炼铁厂高炉煤气含尘量高分析2011年1月5日3～6号高炉煤气含尘量取样方式采用国标GB12208后，高炉煤气含尘量检验结果从1.0mg/m3升高至10.0mg/m3，现对造成这一现象的原因简要分析如下：一、煤气含尘检测原理将管道内的高炉煤气可以看作由很多小股气流组成，取1小股气流，通过过滤粉尘量与气体量之比，计算出这股煤气含尘量，代表整个管道煤气粉尘含量。其中《除尘技术问答》P261中指出：为了取得有代表性的样品，尘粒进入采样嘴的速度必须和烟道内该点气流的速度相等，这一条件称为等速采样(或称等动能采样)。(1)当采样速度大于烟道内气流速度时，处于采样嘴边缘以外的一些大尘粒，由于本身运动的惯

2、性作用，不能进入采样管，而继续沿着原来的方向前进，结果就跑到采样管外，致使采样所得的浓度低于烟道内实际浓度。(2)当采样速度小于烟道内气流速度时，情况正好相反。处于采样嘴以内的一些大尘粒在到达采样嘴口时，本应随流线绕过采样管而运动，但由于惯性作用，继续按原来方向前进，结果就进入采样管内，致使测定结果比实际情况偏高。因此，只有当采样速度等于烟道内气流速度时，采样管收集到的尘粒样品才能与烟道内实际分布情况相符。影响采样精度的因素有：采样的速度、采样嘴的位置、采样嘴的形状、4采样嘴的大小等。二、原取样方式存在的问题图一原取样装置1、没有采用等速取样，只是全开取样阀，3～7号高炉取样点不同，管道内

3、的流速不同。（3号高炉在布袋除尘器后，4、6、7号热风炉在使用后剩余煤气送入外网煤气主管道上，5号高炉热风炉在煤气主管上。）2、排水瓶与重力除尘器原理相同，部分较大粉尘在重力作用留沉降排水瓶内。3、取样器入口不是锥形，煤气流速较高直接吹到滤纸上，部分粉尘穿过滤纸。4、采用湿式流量计流量量程为0.5m3/h，实际流量2.0～3.0m3/h。三、现取样存在问题1、存在问题：主要原因为取样管内气体流速约1.16～1.32m/s，煤气管道内气体流速为8.0～16.0Nm/s；国标HJ/T397—2007《固定源废气监测技术规范》，规定等速取样流速相对误差应在10%以内，实际相对误差为600%～13

4、80%。2、含尘量波动原因：1、每天取粉尘量约6mg，煤气量约0.9m3，取样流量3.5～4L4/min，计算管内煤气流速约1.16～1.32m/s，流速低于3m/s粉尘发生沉降（除尘技术问答P127），取样管积灰多煤气含尘量低，积灰少煤气含尘量高。2、采用国标初期，动力厂1个样连续24小时取样，经常发生取样管堵现象，能够说明取样管内存在粉尘沉降现象。3、3号高炉煤气含尘量动力厂人工检测与在线检测变化趋势不一致。四、含尘量检测不准对炼铁厂影响1、无法通过含尘量升高，判断高炉布袋除尘器存在布袋破损，依据高炉煤气含尘量对作业区进行管理；只能通过人工检测和晚上放散塔燃烧煤气火焰，判断箱体布袋是否

5、存在破损；无法有针对性，检查作业区对布袋检漏情况。2、布袋除尘器维护单位，无法按《炼铁厂工艺除尘系统维保合同》执行。五、罩式炉滤网堵的原因1、布袋除尘工作原理：当含尘气流流经滤布时，比滤布空隙大的微粒，由于重力作用沉降或由于惯性作用被滤布挡住，比滤布空隙小的微粒，由于和滤布发生碰撞或被滤布纤维吸附，而停留在滤布的表面和空隙中，因此，袋式除尘器对于比滤布空隙小的粉尘微粒同样也可以取得很好的效果，布袋破损或反吹后部分比滤布空隙稍小粉尘进行净煤气系统。正常高炉煤气含尘量≤5.0mg/Nm32、罩式堵原因：2.1高炉煤气粉尘：2011年12月19日4取回碳钢薄板厂罩式炉滤网，得到了滤网上附着的灰重

6、量为2.1g，考虑搬运、拆卸等过程中粉尘损失按滤网过滤10g粉尘造成滤网堵；按高炉煤气含尘量5.0mg/Nm3，滤网面积0.2208m2，煤气流量500m3/h(高炉煤气配比按71%)，过滤风速37.7m/min(除尘技术手册P105：过滤风速大于0.6m/min，粉尘易从簿弱部位穿过)，计算每天高炉煤气带入罩式炉滤网粉尘约42g；按30天罩式炉滤网堵，滤网除尘效率约为0.8%，可以看出99%以上的高炉煤气粉尘穿过滤网，只有少量布袋破损和反吹后，产生较大直径微粒无法穿过滤网，被滤网截留造成罩式炉滤网堵塞。2.2罩式炉配29%焦炉煤气，焦油进入罩式炉滤网，使滤网孔变小，无法穿过滤网的微粒增多

7、，缩短滤网更换周期。2.3焦炉煤气中硫造成滤网堵塞。3、解决罩式炉滤网堵的途径3.1在动力厂去罩式炉使用混合煤气加压机前分别设置精除尘器，除去高炉煤气较大直径微粒和焦炉煤气焦油、硫等杂质。3.2增加罩式炉滤网过滤面积。六、取样建议1取样管流速根据取样点，高炉煤气管道平均流速进行取样。2、结合国标GB12208原理，过滤滤纸过滤速度≤0.6m/min，减少粉尘穿过滤纸(理论上滤速度≤0.1m/min过滤效率可以达到100%