工程材料与成型技术

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1、1、晶包是组成晶体的最基本几何单元。2、最常见的晶格结构有体心立方晶格（Cr,Mo,V）面心立方结构（Cu,Al,Ni,Au）3、同素异构转变：金属在固态下随着温度改变由一种晶格转变为另外一种晶格的现象。4、铁素体（F）奥氏体（A）渗碳体（Fe3C）珠光体（P）莱氏体（Ld）5、常用的钢的热处理：退火，正火，淬火，回火，表面热处理。6、退火的目的是细化晶粒，消除内应力，降低硬度和改善切削加工性能。正火的目的是消除冶金及加热过程中产生的某些缺陷，改善组织以及加工性能，为最终热处理做好准备。淬火的目的是为了提高钢的硬度，

2、强度，耐磨性。回火的目的降低淬火钢的脆性，减小或消除内应力，防止变形和开裂，稳定组织，调整力学性能。7、钢的分类：按化学成分分：碳素钢和合金钢。按用途分：结构钢，工具钢和特殊性能钢。8、合金的铸造性能是指合金的充型能力，收缩，吸气性。9、充型能力的影响因素：合金的流动性，浇注条件，铸型条件。合金的收缩经历三个阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩。10、缩孔：浇入铸型中的液态合金，因液态收缩和凝固收缩产生体积缩减得不到外来液体的及时补充时，在铸件最后凝固的部位形成的孔洞。11、防止缩孔常用措施“顺续凝固”，就是在铸件可能

3、出现缩孔的热节处，通过增设冒口或冷铁等一系列措施，使远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位凝固，最后是冒口本身凝固。12、铸造内应力：铸件在凝固吼继续冷却的过程中产生的固态收缩受到阻碍时，会产生铸造内应力，它是铸件产生变形和裂纹的主要原因。13、同时凝固就是将浇口开在铸件的薄壁处，以减小该处的冷却速度，而在后壁处可放置冷铁以加快其冷却速度。14、按照气体来源，气孔可分为：侵入气孔，析出气孔，反应气孔15、铸铁可分为灰口铸铁，球墨铸铁，可锻铸铁，蠕墨铸铁16、普通灰口铸铁主要缺陷是粗片状石墨存在而导致力学性能降低。石墨片

4、越细，越均匀，铸铁的力学性能越高。可锻铸铁是将白口铸铁经高温石墨化退火，使组织中的渗碳体分解为团絮状石墨而成。17、铸钢的铸造特点：浇注的温度高，易氧化，流动性差，收缩大，因此铸造困难，易产生粘砂，缩孔，冷隔，浇不足，变形和裂纹。18、浇注位置的选择原则：1铸件的主要加工面或主要工作面应处于底面或侧面。2铸件的大平面应朝下。3铸件的薄壁部分应放在铸型的下部或侧面4对于容易产生缩孔的铸件，应将截面较厚的部分置于上部或侧面，以便在铸件厚处安置冒口，使之实现自下而上的凝固顺序。5尽量减少型芯的数量，便于型芯的固定检验和排气

5、。19、铸型分型面的选择原则：1铸件应尽可能放在一个砂箱内或将加工面或加工基准面放在同一个沙箱内，以保证铸件的尺寸精度。2尽量减少分型面的数量，并力求采用平直分型面代替曲折分型面。3尽量减少型芯和活块的数量，以简化制模，造型，合型工序4为了方便下芯，和箱和检查型腔尺寸，通常把型芯放在下型箱。20、压力加工是在外力作用下，使金属坯料产生塑性变形，从而获得具有一定形状，尺寸和力学性能的原材料，毛坯或零件的一种加工方法。21、金属在外力作用下产生的变形可以分为三个阶段：弹性变形，弹塑性变形和断裂变形。22、滑移：在逐渐增大

6、的切应力作用下晶体从开始产生弹性变形发展到晶体中的一部分与另一部分沿着特定的晶面相对移动。只有在切应力作用下才能产生滑移，滑移是塑性变形的主要形式。滑移变形是通过晶体中的位错移动来实现的。23、加工硬化使金属强度，硬度升高，塑性和韧性下降，是强化金属的重要方法，不过也会给加工带来困难，使工件在变形过程中容易产生裂纹，不利于压力加工的进行。回复和再结晶都会使内应力降低。纤维组织：金属在外力发生塑性变形时，晶粒沿着变形方向伸长，分布在晶粒上的夹杂物也沿着金属的变形方向被拉长或压扁，成为条状。在再结晶时，金属晶粒恢复为等轴

7、晶粒，而夹杂物依然成条状保留了下来，这样就形成了纤维组织。纤维组织很稳定，用热处理或其他的的方法很难消除，只能通过锻造方法使金属在不同的方向上变形，才能改变纤维组织的方向和分布。24.自由锻造：是大型锻件唯一的加工工艺；适合单件小批量生产25.模型锻造的特点：锻件的形状可以复杂；提高了零件的力学性能和使用寿命；锻件尺寸精度高，表面光洁，节约材料节约加工工时；生产率高操作简单易于实现机械化；适用大批量生产；需要能力较大的专用设备（模锻只适用于中小型锻件的大批量生产）26.模膛：按作用分为模锻模膛和制坯模膛27.模锻模膛

8、：分为预锻模膛(使坯料变形到接近锻件的形状和尺寸)和终端模膛（设有飞边槽，作用：容纳多余的金属；可迫使金属充满模膛；缓和上下模间的冲击，延长模具寿命）28.模锻件图分模面的选择原则：锻件最大截面处；锻件外形无变化处；尽量减少敷料；深度尽量小；分模面应为直平面。29.胎膜锻：与自锻：胎的生产率高，锻件质量好，尺寸精度高，敷料少加工余量小，成本低。