316l电解酸洗试验

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1、316不锈钢和电解酸洗试验报告为弄清不同电解质电解酸洗效率以及电解与现有热线（硫酸+混酸）效率，在实验室采用定量法对几种工艺的酸洗效率进行了比较分析。1．试验方法1.1试样待酸洗的316L不锈钢试样为不锈冷轧厂喷丸后的热轧板，剪机加工成40*40*4mm，用水砂纸将试样四周毛刺打磨后，卡尺测量试样尺寸，无水乙醇清洗，烘干、晾凉后称重。1.2酸洗为比较不同酸洗方法的酸洗效率，实验采用五种不同酸洗工艺，溶液组成配比分别为：中性盐电解（80℃）、180g/LNa2SO4；硫酸电解及化学酸洗液（80℃）、270g/LH2SO

2、4；混酸（（50℃）150g/LHNO3+20g/LHF.。具体工艺参数如表1所示。表1酸洗工艺参数工艺1工艺2工艺3工艺4工艺5中性盐电解(60s)+混酸（45s）中性盐电解(120s)硫酸电解(60s)+混酸（45s）硫酸电解(120s)硫酸化学酸洗(60s)+混酸（45s）模拟生产现场工艺采用间接导电法进行电解酸洗，模拟电解酸洗装置如图1所示，酸洗试样置于图中带槽的聚四氟乙烯矩形块上，正、负极皆采用316L不锈钢冷板作为导电体，电解电流为5~6A/dm2。图1电解酸洗试验装置试样酸洗完毕后，自来水刷洗，无水乙醇

3、清洗，烘干、晾凉后称重，根据酸洗前后重量变化，计算溶解速率。并以溶解速率做为评判酸洗效率高低的依据。1．试验结果图2为采用工艺1和工艺2酸洗后平均溶解速率对照图。图2、3则分别为2种工艺酸洗后典型试样的形貌照片。图2.工艺1与工艺3溶解速率（g/m2·h）对照图3.工艺1酸洗后的典型形貌照片图4.工艺3酸洗后的典型形貌照片由图2可以看出，工艺3的溶解速率明显比工艺2要大，两种工艺酸洗后的表面没有明显的差异（图3、4），大部分氧化铁鳞已去除，基体部分仍分布有一些细小的铁鳞。对比工艺1和工艺3可知，两者的区别主要在于电解

4、质溶液的组成，其余参数均相同，为了弄清电解质溶液对酸洗效率的影响，在实验室开展了工艺2与工艺4的对照试验，结果见图5。图6、图7分别为两种工艺酸洗后典型形貌照片。图5.工艺2与工艺4溶解速率（g/m2·h）对照图6.工艺2酸洗后的典型形貌照片图7.工艺4酸洗后的典型形貌照片图6、图7的形貌照片表明，仅采用电解酸洗工艺，尽管酸洗时间已达到2min，表面的氧化铁鳞仍未能完全去除，但由图5也不难看出，采用硫酸电解，其酸洗溶解速率是中性盐电解溶解速率的5～6倍。为了进一步比较硫酸电解与硫酸化学酸洗工艺的差异，在实验室进行了工

5、艺3与工艺5的对照试验，结果如图8所示。图8.工艺3与工艺5溶解速率（g/m2·h）对照由图8可以看出，两种工艺溶解速率存在一定的差异。为便于比较，将五种不同工艺的溶解速率绘于同一图上，见图9图9.不同工艺溶解速率（g/m2·h）对照在电解酸洗过程中，需要指出的是采用的电极极板材料、电源（稳压电源，电流不能稳定控制）不能很好地模拟现场工艺，与现场电解酸洗工艺存在一定差异，同时试验中发现，若将试样直接与阳极板接触，试样表面的氧化铁鳞溶解明显加快，说明试样与电极的距离是影响电解酸洗速率的重要因素之一。3.初步结论1.工艺

6、3（80℃、270g/LH2SO4电解＋50℃、混酸）酸洗效率最高，工艺5（80℃、270g/LH2SO4化学酸洗＋50℃、混酸）次之，工艺1（80℃、180g/LNa2SO4＋50℃、混酸）较低。.2.试样与电极极板之间的距离是影响酸洗效率的重要因素之一；本试验采用的是直流稳压源，电流控制不稳定，与现场电解酸洗工艺存在差异，所得数据仅供参考。