可靠性分析技术(fmea)

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1、可靠性分析技术——FMEA咨询总监王玮十月21内容安排12FMEA概述DFMEA工程实施3DFMEA实施难点与解决方案4典型案例分析4总结与讨论第3页什么是FMEA？故障模式影响分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis，简记为FMEA）是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。FMFailureModeAnalysisEAEffect第4页FMEA是什么？FMEA是：有计划的可靠性方式系统的风险分析方

2、式文件方式FMEA的历史六十年代，Apollo计划。1974年，MIL-STD-1629，80年，MIL-STD-1629A。七十年代后期，美国汽车工业采用FMEA作为风险评估工具。1992年，我国颁布GJB1391-92《故障模式、影响及危害性分析程序》1991年，ISO9000推荐，1994年，QS9000强制实施2007年我国将颁布GJB/Z1391A-2006《故障模式、影响及危害性分析指南》，增补了大量内容。2008年发布QS9000FMEA参考手册第四版，FMEA技术作为风险控制的主要手段之一。第5页什么时间做FMEA情况1：新设计、新技术

3、、新工艺应实施完成的FMEA情况2：现有设计或工艺过程改进对改进部分实施FMEA，参考原有FMEA，注重改进对原有系统或工艺过程的影响情况3：现有设计或工艺过程的应用环境、使用方式等发生变化注重环境等变化后的外界因素对原有系统、工艺流程的影响第6页为什么要实施FMEA事先花时间对设计进行分析，事先低成本进行改进减少未来更大损失的发生它是“事前预防”而不是“事后追悔”丰田召回事件事件回放“踏板门”,召回问题汽车近445万辆。“脚垫门”，召回的420万辆车召回的问题车辆迄今已经超过700万辆接近2008丰田的全球销量。丰田损失尚难估计召回费用销量下降信誉降

4、级司法诉讼经济损失或超50亿美元第8页为什么实施FMEA为什么要实施FMEA？FMEA为汽车行业带来的益处确保所有的风险被尽早识别并采取相应措施确保产品和改进措施的基本原理和优先等级减少外厂失效、降低保修成本减少“召回”的发生概率为什么要实施FMEA？QS-9000明确指出FMEA作为一种质量改进的方法必须强制执行。TS/16949要求整车及零部件公司强制执行六西格玛方法、产品质量先期策划和控制计划（APQP)、生产件批准程序（PPAP）强制实施国内的主要汽车公司也在积极探寻FMEA的实施策略和实施办法，并且开始了初步的实施。内容安排12FMEA概述D

5、FMEA工程实施3DFMEA实施难点与解决方案4典型案例分析4总结与讨论最佳实践：FMEA全流程系统或详细产品结构信息/BOMFMEA硬/软件分析存储/重用故障模式、原因、预防措施等定义优先关键部件及故障模式控制、风险减小的任务列表研发工程师研发工程师系统工程师可靠性工程师系统工程师可靠性工程师项目组长研发工程师DVP测试验证设计改进建议ControlPlanFMEA分析思路当前是怎么设计的？可能会发生哪些问题？这些问题会导致什么后果？当前采用什么办法控制？效果如何？还需要做什么？过去发生过什么问题？还会发生什么问题？经验积累设计准则设计经验冗余设计工

6、程计算试验确认进一步分析试验确认设计修改实际上这就是FMEA！常规的设计思路FMEA分析思路风险在那里？设计缺陷过程问题使用问题服务问题风险的原因是什么？风险的后果有多严重？发生几率有多大？当前控制措施是什么？风险评价风险排序要解决哪些风险？控制措施是什么？效果如何？相对定量评价RPN｛风险1、风险2….｝排在前面的资源允许的可以解决的谁来做？什么时候做？预计效果试验效果实际效果DFMEA分析表格—QS9000FMEA简单流程输出是什么？输出如何出错？对整车的影响是什么？要因是什么？这些如何发现或预防？多坏？频度？多好？能做些什么？FMEA实施流程—Q

7、S9000确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页FMEA实施流程—QS9000接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否DFMEA工程实施成立FMEA小组FMEA分析FMEA评审第20页成立DFMEA项目组典型的DFMEA团队：系统工程师（强制）设计工程师（强制）可靠性工程师过程工程师试验工程师质量工程师。。。。第21页DFMEA分析步骤第22页收集数据，了解系统组成及原理系统定义功能图边界图P图故障模式分析故障影响分析故障原因分析1234

8、5DFMEA分析步骤第23页当前控制方法预防检测风险评估改进建议建议实施实施效果678910D