特殊路基强夯施工方案

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1、特殊路基强夯施工方案该段路基自重Ⅲ级（严重）湿陷性，填土高7m＞4m，湿陷性土约厚7m，自重湿陷性168.3mm，总湿陷量603mm。根据设计图纸要求，采用强夯（夯击能×m）进行夯击处理。强夯分三遍进行，主夯两遍，主夯两边的间隔时间应不小于5天，落距=夯击能/(9.8*22)KN；最后一遍排夯（单点夯击能为600KN.m），互相搭夯不小于1/2D，落距=600KN.M/(9.8*22)KN。地形为涑水河冲击平原区，局部发育冲沟，地层岩性上部为马兰黄土，结构疏松，巨大孔隙，垂直节理发育，可见虫孔、针孔，下部为冲击粉土、粉细沙。该段路基进行强夯处理时：采用强

2、夯机1台，锤重22T，主夯落距为11.6m，排夯落距为3m。一、施工准备(1)环境调查及施工防护地基处理前，应查明强夯范围内地埋管线、文物和各种构造物的位置及标高等，以免因施工而造成损坏。同时对路基范围内的洞穴、水井、废窑洞、墓穴及平整土地中填埋的沟壕的调查，采取切实可行的措施消除可能产生的路基质量隐患。当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物及建筑物内人员或设备可能产生有害的影响时，应设置监测点（当无测振条件时，可通过试验确定安全距离），采取挖减振沟等隔振或防振措施。(2)清理表土按照设计要求清理表层的草皮和腐殖土层(一般路段清表厚度不得小于30cm，腐殖土

3、层较厚以及附着有非适用材料的路段应将其清除彻底)，并挖除局部的淤泥、翻浆土层，有积水路段应排除积水并将土翻松晾干。(3)临时排水设施施工前组织工程技术人员排查和完善排水设施，在强夯区四周设置临时排水沟，以便及时排除雨水，若地形起伏不平应进行必要的平整。(4)人员以及机械设备进场情况人员姓名岗位联系电话技术负责人安全负责人施工负责人质检负责人质检员施工员测量负责人测量员试验负责人试验员强夯机1台，全站仪1台、经纬仪2台、水准仪2台、钢尺5把等。三、确定强夯技术参数（1）强夯设备、夯锤与落距   强夯机械采用带有自动脱钩装置的履带式起重机起吊夯锤，保证强夯机

4、在起落锤时不发生倾覆。对不同湿陷性等级选择不同单点夯击能的强夯法施工。单点夯击能大小、夯击次数直接影响加固深度，而单点夯击能为夯锤锤重与落距的乘积，因此，夯锤锤重和落距是影响单点夯击能大小的两个参数。主夯夯击能应该根据设计图纸要求进行夯击，最后一遍排夯夯击能为600KN.m，选用圆形带有气孔的夯锤，锤径2.5米左右，锤重22吨，并根据锤重计算好落距高度（锤重*落距=该段夯击能、锤重*落距=600KN.M），以满足单点夯击能要求。（2）夯击点布置与间距根据设计要求，本工程夯点采用等腰三角形或正方形网格布置。主夯时夯点间距采用7.0m；满夯时夯点彼此搭接采用

5、1/2夯锤直径。每个夯点都按边长及夯锤间距计算出夯锤中心点位置撒出白灰轮廓线。夯点布置图见附图：（3）单点夯击数及夯击遍数夯击遍数应根据地基土的性质、夯击功能与有效加固深度确定。本工程单点夯击数采用6击，夯击遍数为三遍。第一遍：主夯（单点夯击能2500KN.M或是1500KN.M），间距7.0m，单点夯击6击；第二遍：主夯（单点夯击能2500KN.M或是1500KN.M），在各主夯点位中间穿插进行，间距7.0m，单点夯击6击；第三遍：排夯（单点夯击能600KN.M），采用夯点彼此搭接1/2夯锤直径连续夯击。排夯的目的在于将场地表层松土夯实。（4）强夯间歇

6、时间当进行两遍或多遍夯击时，两遍夯击间应有一定的时间间隔，有利于土中超静水压力的消散。第一遍夯击完成后，停止夯击，使夯坑内孔隙水蒸发后用推土机将夯坑填平。根据设计要求，间隔时间不小于5天后，再用同样方法进行第二遍夯击，用推土机将夯坑填平，第三遍用排夯，将场地表层松土夯实。四、施工工艺(1) 清理并平整施工场地。(2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。(3) 夯击点位置可根据基底平面形状采用等腰三角形或正方形布置。前两遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适

7、当增大。(4) 起重机就位，夯锤置于夯点位置,测量夯前锤顶高程。(5) 将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。(6) 重复步骤(4)～(5)，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成单个夯点的夯击。(7) 换夯点，重复步骤(3)～(5)，完成第一遍全部夯点的夯击；用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。(8) 在五天后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用排夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。(9) 两遍夯击之间应有一定的时间间隔，该间隔时间取决于超静孔隙水

8、压力的消散时间。根据设计要求，主夯两遍的时间间隔应不小于5天。（10）试夯及停夯